Ніздрюватий бетон автоклавного тверднення

Ніздрюватий бетон автоклавного тверднення, виготовлений з піску, гіпсового каменю, вапна, 3 - Вміст Mg не більше 2 %; - Вміст SO3 не більше 3 %; - Вміст хлоридів не більше 0,1 %; - Строки схоплювання: початок 50-160 хв. кінець 130 - 260 хв.; - Різниця між початком і кінцем схоплювання 80 - 140 хв; - Питома поверхня 2900 - 3500 см2/г (або залишок на ситі 0,09 не більше 8%); Вапно Використовували вапно марки ВП - А - II. Основні характеристики: - Вміст Са + Mg 78 - 93 %; - Вміст активного Mg 1,2-2 %; - Вміст СО2 не більше 5 %; - Вміст SіО2 не більше 5 %; - Вміст АІ2О3 + Fе2О3 не більше 2,5 %; - Вміст Na2O + К2О не більше 1,5 %; - Вміст SO3 не більше 1 %; - Непогашені зерна 1,3 -10 %; - Час гасіння t60 C 1,15- 2,20 хв; - Час гасіння понад 60 °С 2 - 6 хв; - Втрати при прокалюванні - не більше 5 %; - Залишок на ситі 2 мкм не більше 1,5 %; - Залишок на ситі 90 мкм не більше 3 %; - Залишок на ситі 63 мкм не більше 15 %; - Залишок на ситі 32 мкм не більше 50 %; Пісок Основні характеристики: - Вміст SiO2 не менше 90 %; - Вміст вільного кварцу не менше 80 %; - Вміст мулистих і глинистих домішок не більше 3 %; - Вміст слюди не більше 5 %; - Вміст Аl2О3 не більше 10 %; - Вміст Fe2O3 не більше 3 %; - Вміст СаО не більше 5 %; - Вміст MgO не більше 2 %; - Вміст SO3 не більше 3 %; - Вміст хлоридів не більше 0,05 %; - Втрати при прокалюванні не більше 5 %; - Вологість не більше 6 %. Гіпсовий камінь Основні характеристики: - Вміст CaSO4.2H2O 80 - 98 %; - Вміст Mg не більше 2 %; - Вміст хлоридів не більше 0,05 %; Алюмінієва паста Алюмінієва пасту RO 550 FS використовували як джерело алюмінієвої пудри. Перевагу віддають пасті, оскільки алюмінієва паста – це субстанція, що не порошить, а алюмінієва пудра порошить. Основні характеристики алюмінієвої пасти: - Вміст активного алюмінію у твердому залишку - 92 %; - наявність твердої речовини - 70 %. Вода Вода надходить з магістрального трубопроводу. Основні характеристики води: - рН 7 - 7,5. Спосіб виготовлення Пісок з бункера подавали на стрічковий транспортер. Потім пісок просіювали на віброгрохоті, де відсіюється гравій, грудки піску та інші великі 56450 4 включення. Відходи піску надходять у бункер, і їх по мірі накопичення вивозять автотранспортом у відвал. Просіяний пісок надходив у бункер об'ємом 10 м3, потім стрічковим конвеєром його подавали у помольне відділення, де його направляли у видаткові бункери над млинами мокрого помелу та млином сухого помелу. Дозування піску відбувалося за допомогою шибера та вагового дозатора безперервної дії, похибка при дозуванні не більше ± 2 % за масою. Гіпсовий камінь фронтальним автонавантажувачем подавали у приймальний бункер, звідти стрічковим транспортером у молоткову дробарку, де його подрібнювали до дрібної фракції, після цього його завантажували у приймальний бункер гіпсу. З бункера гіпс за допомогою стрічкового транспортера подавали у видаткові бункери над млинами мокрого помелу. Дозування гіпсу здійснювали за допомогою шибера та вагового дозатора безперервної дії, похибка по дозуванні не більше ± 2 % за масою. Воду в млини мокрого помелу подавали з магістрального водопроводу, похибка при дозуванні не більше ± 1 % за масою. У млинах мокрого помелу за допомогою тіл, що мелють (металеві кулі та цильпепс), відбувався мокрий помел піску та гіпсу з одержанням піщаного шламу (прямого). Щільність шламу  = 1,65 1,74 кг/л, тонкість помелу - залишок на ситі  0,09 мм - 7 - 10 %, Вміст SO3 у шламі 4,3 - 5,3 %. Піщаний шлам за допомогою пневмоустановки транспортували в накопичувальні шламбасейни, що знаходяться в помольному відділенні. З накопичувальних шламбасейнів шлам за допомогою перистальтичного насоса транспортували у видаткові шламбасейни. Дозування шламу здійснювали за допомогою вагового автоматичного дозатора, похибка дозування не повинна перевищувати 1,5 %. Відходи, що утворюються після різання масивів (бічний різ, верхні та нижні підрізні кулі), з різального комплексу за допомогою стрічкового транспортера надходили в змішувач зворотного шламу, куди додатково подавали воду. Після перемішування та усереднення зворотний шлам за допомогою перистальтичного насоса перекачували в шламбасейн зворотного шламу V = 50 м3. Після промивання змішувача вода надходила в мішалку «промивної води» V = 3,05 м3, після чого за допомогою перистальтичного насоса її перекачували в шламбасейн зворотного шламу V = 50 м3. Після перемішування та усереднення зворотний шлам за допомогою перистальтичного насоса подавали у видаткову мішалку зворотного шламу V = 18 м3. Густина зворотного шламу  = 1,34 -1,44 кг/л. Дозування зворотного шламу здійснювали за допомогою вагового автоматичного дозатора, похибка дозування не повинна перевищувати 1,5 %. Вапно за допомогою пневмонасоса із силосів подавали у видатковий бункер вапна над млином сухого помелу. Дозування вапна і піску, для приготування вапняно-піщаного в'яжучого (ВПВ), у співвідношенні: 10 % піску і 90 % вапна, здійснювали за допомогою шибера та вагового дозатора безперервної дії, похибка дозування не повинна пе 5 56450 ревищувати 1,0 % за масою. Додатково у млин за допомогою імпульсного насоса подавали триетаноламін, розведений з водою у співвідношенні: 1 частина триетаноламіну і 1 частина води. У млині сухого помелу за допомогою тіл, що мелють (металеві кулі) здійснювали сухий помел негашеного вапна та піску з одержанням вапняно-піщаного в'яжучого. Активність ВПВ - 66-70 %, тонкість помелу: залишок на ситі  0,09 - до 3,0 %. Готове ВПВ гвинтовим конвеєром подавали у пневмонасос і перекачували в гомогенізатори. У гомогенізаторі ВПВ частково охолоджується і усереднюється. Після гомогенізації ВПВ за допомогою пневмонасоса подавали у видатковий бункер ВПВ. Дозування ВПВ здійснювали за допомогою ручного шибера та пневматичної заслінки типу «батерфляй», похибка дозування не повинна перевищувати 1,5 %. Портландцемент за допомогою пневмонасоса із силосів подавали у видатковий бункер цементу. Дозування портландцементу здійснювали за допомогою ручного шибера та пневматичної заслінки типу «батерфляй», похибка дозування не повинна перевищувати 1,5 %. Алюмінієву суспензію готували в мішалці V = 5,087 м3 при змішуванні води та алюмінієвої пасти у співвідношенні: 1 частина алюмінієвої пасти і 8 частин води, температура при приготуванні та використанні суспензії - 15-25 °С. Дозування алюмінієвої суспензії здійснювали за допомогою вагового автоматичного дозатора, похибка дозування не повинна перевищувати 1,5 %. Дозування холодної і гарячої води (конденсат з автоклава) здійснювали за допомогою вагового автоматичного дозатора, похибка дозування не повинна перевищувати 1,5 %. Витрата сировинних матеріалів на виробництво 1 м3 ніздрювато-бетонної суміші щільністю 300 кг/м3. Пісок, кг 110-130 Гіпсовий камінь, кг 14-20 Вапно, кг 19-25, Цемент, кг 100-120 Алюмінієва паста, кг 0,8 - 0,9 Вода, кг 250 - 270 Триетаноламін, кг 0,006 - 0,007 Приготування ніздрювато-бетонної суміші здійснювали в такій послідовності: Спочатку в дозатор «сухих компонентів» додавали цемент, задану кількість, зверху на нього дозували ВПВ, також задану кількість. Потім здійснювали дозування мокрих компонентів, в «мокрий» дозатор набирали зворотний шлам, потім прямий. Після набору «мокрих компонентів» здійснювали їхнє вивантаження в змішувач. Набір у суміш додаткової води (холодної і гарячої) здійснювали відразу після вивантаження прямого та зворотного шламу. Паралельно з водою набирали алюмінієву суспензію. Після вивантаження в суміш додаткової води здійснювали вивантаження цементу та ВПВ у змішувач. Попереднє перемішування перед веденням алюмінієвої суспензії - 50 сек. Тривалість перемішування всіх компонентів - 40 сек, швидкість перемішування - 430 об/хв. Після закінчення часу перемішування здійснювали заповнення форми ніздрювато-бетонною сумішшю. Після досягнення масивом-сирцем необхідної пластичної міцності здійснювали різання масиву на готові вироби певного розміру. Далі порізані масиви встановлювали на автоклавний візок. Сформований автоклавний візок за допомогою передавального мосту автоклавного відділення транспортували в камеру попередньої витримки, де формували автоклавний поїзд (4 візки, 28 масивів). Автоклавний поїзд перебував у камері до моменту завантаження в автоклав. Сформований автоклавный поїзд завантажували в автоклав, закривали кришку і здійснювали процес автоклавної обробки. Процес автоклавної обробки виробів здійснювали за наступним режимом: Вакуумування Продування 30-35 хв зниження 30хв - 0,5 бар Підвищення тиску Від-0,5 до Від 0 до Від 1 до Від 3 до витримка 0 бар 1 бар 3 бар 12 бар 20 хв 30-35 хв 30-35 хв 40-45 хв 60 хв Після закінчення процесу автоклавної обробки відкривали кришку автоклава і здійснювали вивантаження «пропарених» масивів на склад готової продукції на ділянку пакетування виробів. На ділянці пакетування відбувається пакування готової продукції в термоусадочну плівку та її маркування. Пакетована продукція приймається партіями, партією вважається добовий випуск продукції. Фізико-механічні характеристики готової продукції. Комп’ютерна верстка Г. Паяльніков 6 Підпримування тиску Зниження Час ізотермічної витримки -360 хв. 90 хв. Міцність при стисненні: 2,2МПа і більше. Клас бетону: В 1,5 Марка бетону за середньою щільністю: 300кг/м3. Теплопровідність у сухому стані: не більше 0,08 Вт/м К Відпускна вологість: не більше 35% Марка за морозостійкістю: не менше F25 Даний вид продукції можна позиціонувати як конструкційно-теплоізоляційний матеріал. Підписне Тираж 26 прим. Міністерство освіти і науки України Державний департамент інтелектуальної власності, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601