Суперфінішна головка

1. Суперфінішна головка, що містить корпус, у верхній частині якого розташований вібратор, з'єднаний з компенсатором зносу брусків, розміщеним у нижній частині корпуса, напрямну опору кочення, з'єднану з поршнем компенсатора, шток вібратора, зв'язаний з компенсатором зносу 3 компенсатора, шток вібратора, зв'язаний з компенсатором зносу за допомогою муфти та золотника, брускотримач, згідно винаходу вібратор виконаний у вигляді конічного диференціалу, оснащеного зворотним механізмом, який розміщений між нижнім колесом диференціалу і днищем верхньої частини корпуса, причому зубці нижнього колеса виконані з різними висотою та частотою повторення її між зубцями. Крім того зубці нижнього колеса виконані з різницею висот між ними у діапазоні 0,5...2мм. Зворотний механізм виконаний у вигляді пружини стиску. Різниця між висотами зубців нижнього колеса диференціалу є амплітудою коливання різального інструмента (бруска). Робота диференціалу полягає в обертанні коліс. Колеса, за виключенням нижнього колеса, виготовлені за стандартом, тобто з зубцями, що мають рівні висоти. При попаданні зубця колеса з однаковими висотами на впадину між зубцями меншої висоти нижнього колеса з різними висотами, відбувається зсув нижнього колеса зі штоком на величину різниці висот. Це забезпечує постійне значення величини амплітуди коливання різального інструмента, яке не залежить від частоти його коливання. Наявність зворотного механізму забезпечує повернення нижнього колеса диференціалу у початкове положення, після робочого ходу штока вібратора. За рахунок встановлення потрібної частоти повторення зубців нижнього колеса з різними висотами досягається необхідний час контакту бруска з поверхнею деталі, що обробляється, це приводе до оптимальних режимів різання, для матеріалів з різними властивостями, які вимагають різних режимів різання, тобто різних значень амплітуди і частоти коливання різального інструмента. Виконання зубців нижнього колеса з різницею висот між ними меншою 0,5мм приводить до налипання шламу на робочу поверхню інструмента та його послідуючого адгезійного контакту з заготовкою, а більшою 2мм - до значного руйнування різального інструмента при ударі його по поверхні оброблюваної деталі. Таким чином виконання суперфінішної головки з усіма суттєвими ознаками, включаючи відмінні, дозволяє забезпечити постійність значення величини амплітуди коливання інструмента та частоти цього коливання, і незалежне регулювання цих двох величин, в результаті чого досягаються оптимальні режими різання. Сутність винаходу пояснюється кресленнями, де на фіг.1 зображена схема суперфінішної головки; на фіг.2 переріз А-А на фіг.1; на фіг.3а, б, в варіанти виконання нижніх зубчатих коліс диференціалу з різними висотами зубців і частотами їх повторення між зубцями. Суперфінішна головка містить вал 1, конічний диференціал 2 з зубчатими колесами 3, у якого зубці 4 (фіг.2,3) нижнього колеса 5 виконані з різними висотою і частотою повторення її між зубцями, різниця висот Δ між зубцями 4 обрана із діапазону 0,5...2 мм. Диференціал 2 оснащений 81162 4 зворотним механізмом, виконаним у вигляді пружини 6 стиску, яка розташована між нижнім колесом 5 диференціалу 2 і днищем 7 верхньої частини корпуса 8, з можливістю повернення колеса 5 у початкове положення. Поршень 9 компенсатора 10 зносу брусків, розташованого у нижній частині корпуса^ жорстко закріплений на напрямній опори кочення 11. Золотник 12 з'єднаний за допомогою каналів 13 з компенсатором 10 зносу брусків. Муфта 14 сполучена з заданим осьовим зазором δ з золотником 12, та зі штоком 15, який одним кінцем приєднаний до нижнього колеса 5, а іншим до брускотримача 16 з брусками 17, для обробки поверхні деталі 18. Суперфінішна головка працює наступним чином: Від приводу (на фіг.1 не показано) через вал 1 подається крутячий момент на диференціал 2. При попаданні стандартних зубців зубчатих коліс З на зубці нижнього зубчатого колесо 5 з різними висотами здійснюється поступальний рух. Він передається на шток 15 та стискує пружину 6 стиску. При цьому брусками 17 з брускотримачем 16 наближуються до деталі 18 і здійснюють процес обробки. За допомогою зворотного механізму пружини 6 стиску, колесо 5 повертається у попередній стан, додержуючись зазору δ між брусками 17 та деталлю 18 (необхідне значення для ефективного режиму різання). При його збільшенні відбувається пересування головки відносно вертикальної вісі за допомогою робочого середовища, що подається у нижню порожнину компенсатора зносу брусків10 Подачу робочого середовища контролює золотник 7, в залежності від положення муфти 14. Вона, в свою чергу, дотримується розміру δ, і стежить за кожною зміною його величини. Різницю висот між зубцями 4 нижнього колеса 5(див. фіг.2), де dз1 -діаметр западини робочого хода, dз2 - стандартний діаметр западини, dcep середній діаметр колеса, і d3 — зовнішній діаметр колеса, можна визначити за формулою d - dз2 D = з1 2 На фіг.2 показана конструкція нижнього зубчатого колеса 5 лише для одного режиму різання. Але можна змінювати колеса, тобто встановлювати необхідні частоти повторення зубців з різними висотами, і, як слідство, режими різання, (фіг.За, б, в). Важливим з конструктивної сторони є кількість зубів усіх коліс z3ar, та кількість зубів нижнього колеса 5 з різними висотами. Чисельні значення цих параметрів повинні бути кратними до 2, у зв'язку з симетричним розташуванням останніх відносно штока 15. 5 81162 6