Спосіб підготовки матеріалів шихти для доменної печі

Спосіб підготовки матеріалів шихти для доменної печі, який включає подачу потоку матеріа 3 лючають грохот і дозування матеріалу шихти для доменної печі припиняється. Недоліком цього відомого способу дозування матеріалу для доменної печі є те, що він не дозволяє здійснити завантаження матеріалу у ваговий бункер одночасно з якісним відсіванням дрібної фракції матеріалу по мірі його опускання на колошнику із-за відсутності в кожний момент часу завдання необхідної ефективності грохочення відповідно до ходу доменної печі. Задача, яку вирішує запропонована корисна модель, є грохочення матеріалу з відсівом його дрібної фракції, якість якого відповідає нагальним погребам доменної плавки, на основі задання в кожний момент часу потрібної ефективності грохочення, що залежить від висоти шару матеріалу на грохоті. Поставлена задача вирішується тим, що в способі підготовки матеріалу шихти для доменної печі, що включає подачу цього матеріалу з приймальних бункерів із заслінками на грохоти, грохочення матеріалів і подальше їх завантаження у вагові бункери, згідно з корисною моделлю, до набору дози у автоматичному режимі за даними швидкості сходу шихти у доменній печі розраховують ефективність грохочення, вимірюють її поточне значення та змінюють ефективність грохочення матеріалу до моменту рівності різниці цих значень ефективності нульовій величині. Порівняльний аналіз з відомими технічними рішеннями дозволяє зробити висновок про відповідність його критерію "новизна". Випробування способу, що заявляється, було проведене на стендовій установці грохота агломерату. Отримана функціональна залежність ефективності грохочення від висоти шару агломерату на грохоті, яка визначена за допомогою апроксимації експериментальних даних функцією Харінгтона, має вигляд:      8,6 )) . E(НСЛ )  63,5(1  exp(exp  НСЛ  0,12   19  ,  0,09   На кресленні представлена схема дозування матеріалу шихти для доменної печі, де: 1 - приймальний бункер, 2 - грохот, 3 - ваговий бункер, 4 заслінка приймального бункера, 5 - привід заслінки, 6 - привід грохота, 7 - радіолокатор, що вимірює відстань до матеріалу на грохоті, 8 - блок фільтрації сигналів радіолокатора, 9 - блок визначення поточного HT значення рівня насипу, 10 - блок визначення поточного значення швидкості сходу матеріалу по грохоту, 11 - блок визначення поточної ефективності грохочення матеріалу EP , 12 - блок, що визначає час, за який частина матеріалу, що вимірюється радаром, досягне кінця сита грохота, 13 - датчик додаткового підвищення ефективності грохочення за вимогою оператора, 14 - блок задання керуючої дії для приводу заслінки 5, 15 - блок, що визначає час транспортного запізнення, 16 - блок порівняння параметрів, що контролюються (поточного значення ефективності грохочення EP , потрібного значення ефективності 64529 4 грохочення E T , 17 - блок визначення потрібного значення ефективності грохочення матеріалу E T , 18 - датчик кількості грохотів n , що завантажують матеріал в один ваговий бункер, 19 - блок обчислення маси матеріалу, що залишилася до набору дози, 20 - блок обчислення необхідної висоти шару відсіву матеріалу на грохоті, 21 - датчик об'ємної маси матеріалу  , 22 - датчик маси дози матеріалу, 23 - блок управління дозуванням, 24 обробка сигналу силовимірювального датчика та визначення поточної кількості матеріалу у ваговій воронці, 25 - блок визначення профілю матеріалу на колошнику доменної печі у заданих точках, 26 блок вибору оператором точок, у яких буде обчислена швидкість сходу матеріалу в доменній печі, 27 - датчик величини заданого рівня матеріалу на колошнику, 28 - блок обчислення прогнозованого часу Т У досягнення заданого рівня матеріалу в доменної печі, 29 - датчик площі сіючої поверхні грохота S, 30 - блок розподілу сигналів поточної QT та заданої QЗ маси матеріалу, 31 - блок розподілу сигналів поточного HT та заданого HЗ рівня насипу матеріалу, 32 - блок обчислення відносної швидкості опускання матеріалу в доменній печі, 33 - блок включення реле ( P1 і P2 - контакти реле), 34 - блок обчислення відносної швидкості при завантаженні дози матеріалу у вагову воронку, 35 - блок визначення прогнозованого часу закінчення дозування матеріалу TO , 36 - радіолокаційний профілемір, 37 - доменна піч, 38 - датчик рівня Н3 матеріалу в доменній печі, 39 - датчик від'ємного значення відносної швидкості опускання матеріалу в доменній печі, 40 - реле перемикання при від'ємному значенні відносної швидкості опускання матеріалу в печі. Запропонований спосіб здійснюють таким чином. По сигналу про необхідність набору заданої дози QЗ матеріалу у ваговий бункер вмикається привід грохота і матеріал з приймального бункера надходить на грохот шаром, висота якого встановлюється обмежувальною заслінкою. Одночасно з початком дозування, по відфільтрованому спеціальним чином сигналу радара визначають величину висоти шару матеріалу на грохоті HСЛ , швидкість його сходу по грохоту VСХ , а також поточне значення ефективності грохочення EP в залежності від значення HСЛ . Разом з тим, обчислюється час проходження даного шару матеріалу по грохоту та розмір відповідного транспортного запізнення для виконання управляючих дій по відношенню до заслінки приймального бункеру. Під час проходження матеріалу по грохоту дрібна фракція відсівається, а решта надходить у ваговий бункер. У ваговому бункері поточна величина матеріалу QT зважується і порівнюється із заданим значенням маси матеріалу, що встановлене датчиком дози QЗ . Після цього визначають час TO прогнозованого закінчення дозування ма 5 теріалу, вимірюють масу матеріалу, що залишилася до набору дози Q , а також, з початком дозування, задають рівень матеріалу HЗ , після досягнення якого матеріалом в доменній печі, здійснюють її чергове завантаження шихтою. Одночасно з цим, обробляючи сигнали від радіолокаційних профілемірів або механічних зондів, що встановлені на колошнику доменної печі, вимірюють поточну величину рівня HT матеріалу у міру його опускання у заданих оператором-технологом точках поверхні шихти. Обчислюючи далі відносну швидкість сходу матеріалу на колошнику доменної печі, перевіряють її значення на рівність чи близькість нулю. У випадку, коли швидкість сходу близька до нульового значення, будь-які регулюючі дії системою припиняються, а заслінка приймального бункера залишається у незмінному положенні до того часу, поки швидкість сходу не зміниться. Після порівняння цієї величини із заданим рівнем шихти, визначають прогнозований час TУ досягнення заданого рівня матеріалом у міру його опускання в доменній печі. Після цих дій обчислюється необхідна, за цих умов, величина висоти шару на грохоті: Q  TO HП  . TУ  S    n Далі функціонально задають необхідну ефективність грохочення матеріалу E Т від HP , після чого обчислюють різницю E необхідного та поточного значень ефективності грохочення: 64529 6 E  ET  EP При значенні E , відмінному від нуля, змінюють шар матеріалу, що надходить на грохот, шляхом зміни його висоти обмежувальною заслінкою. Причому, якщо E менше нуля, то висоту шару матеріалу на грохоті зменшують, а якщо більше нуля - збільшують. Ці дії продовжуються до моменту, коли величина E не стане рівною нульовому значенню. Діапазон зміни висоти шару матеріалу на грохоті, у якому проводиться управління ефективністю відсіву дозволяє уникнути підвисання матеріалу при його подачі з приймального бункера. Таким чином, для збільшення ефективності грохочення висота шару матеріалу на ситі грохота буде зменшуватися аж до деякої оптимальної товщини шару HОПТ , яка дозволяє отримати максимальну ефективність відсіву дрібної фракції за технологічними вимогами доменної плавки. Запропонований спосіб дозволяє реалізувати автоматичну зміну ефективності грохочення шихтових матеріалів в залежності від ходу доменної печі: з погіршенням роботи печі збільшується ефективність грохочення матеріалу, з поліпшенням роботи - зменшується, і, таким чином, вирішити поставлену задачу. Випробування цього способу, яке було проведене на стендовій установці грохота, дозволяє зробити висновок про можливість широкого застосування способу, що заявляється, в промислових умовах. Таким чином, спосіб, що заявляється, відповідає критерію "промислова придатність". 7 Комп’ютерна верстка М. Мацело 64529 8 Підписне Тираж 23 прим. Державна служба інтелектуальної власності України, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601