Спосіб виготовлення поковок, переважно з металів та сплавів підгрупи титану, і кувальний комплекс для його здійснення

Винахід відноситься до галузі обробки металів тиском, а саме, до способів одержання поковок зі злитків і заготовок, що попередньо деформуються, на кувальних комплексах, що складаються з гідравлічних кувальних пресів з одним або двома маніпуляторами й оснащених чотирибойковими кувальними пристроями. Він може бути використаний в машинобудівній і металургійній промисловості при виробництві поковок переважно, з металів і сплавів підгрупи титана (титан, цирконій, гафній), також при виготовленні поковок з ніобію, танталу і їхніх сплавів. Усі ці метали і сплави на їхній основі поєднує те, що при високих температурах нагрівання під деформацію, а також у процесі гарячої деформації вони інтенсивно поглинають гази й окиснюються. Відома технологія одержання заготовок з цирконієвих сплавів, використовуваних при виготовленні деталей активних зон ядерних енергетичних реакторів - оболонок тепловиділяючих елементів /ТВЕЛ/ і інших деталей конструкції [3аймовский А.С., Никулина А.В., Решетнииков Н.Г. Циркониевые сплавы в атомной энергетике. Москва. Энергоиздат. 1981. Стр. 51-71.] Технологія включає одержання злитка вакуумно-дуговою /або електронно-променевою/ плавкою, кування нагрітого злитка на пресі або молоті на прутки визначених розмірів, гаряче пресування прутків, холодну прокатку з проміжними й остаточними термообробками. Найважливішим елементом цієї технології є спосіб виготовлення поковок, що включає нагрівання злитка до температури b-фази і наступне кування його на молоті або пресі при температурі, коли цирконієвий сплав знаходиться в β і a + β - фазах. При необхідності здійснюють додаткові підігріви заготовки. Відома технологія одержання поковок куванням на пресах і молотах забезпечує високу якість металу за рахунок інтенсивної деформаційної проробки литої структури металу по всьому поперечному перерізу злитка. Але при цьому цирконій і його сплави інтенсивно окислюються при високих температурах, що приводить до великих втрат металу в результаті утворення окалини. Крім того, з поверхні очищених від окалини поковок необхідно знімати газонасичений шар. При цьому, чим довше здійснюється нагрівання злитка/заготовки/ і наступне кування, тим товстіший поверхневий газонасичений шар металу потрібно знімати, щоб якість металу відповідала існуючим вимогам. Відомий спосіб кування злитків з титанових сплавів, що включає попередню деформацію протяганням злитка на пресі або молоті при температурі, що на 150-250°С перевищує температуру поліморфного перетворення матеріалу злитка, нагрів й остаточне кування напівфабрикату на радіально-кувальній машині (авторское свидетельство СССР №1541867, кл. B21J/04, 1988). Застосування радіально-кувальної машини /РКМ/ після кування на молоті або пресі дозволяє поліпшити якість поверхні кування та одержати в поперечному перерізі геометрично правильний і точний поперечний переріз поковки. Відомий також спосіб виготовлення поковок, що включає нагрівання злитка і наступне кування його на пресі з двома маніпуляторами в кілька проходів шляхом чотиристороннього обтиснення в чотирибойкових кувальних пристроях з додатковими макрозрушеннями металу в поперечній площині заготовки при кожному одиничному обтисненні, подач і кантуванні заготовки (Лазоркин В.Α., Скорняков Κ).Η., Тюрин В.Α., Залужный Ю.Г., Куликов В.Α., Дегтярева Т.В. Повышение эффективности кузнечной протяжки заготовок из специальных сталей и сплавов на прессах. Журнал "Кузнечно-штамповочное производство", 1994. №2, стр.3-5). Використання чотирибойкових кувальних пристроїв дозволяє значно підвищити продуктивність процесу, точність одержуваних поковок і вихід придатного металу в порівнянні з традиційними процесами виготовлення поковок на молотах і пресах. Відомий кувальний комплекс, що містить кувальний прес, обладнаний рухливим інструментальним столом, що має кілька позицій зміни кувального інструмента, кувальним інструментом, установленим на інструментальному столі, і два маніпулятори, синхронізованих з роботою преса (Релис С.И., Лапин В.В., Соболев Ю.В. Пути повышения эффективности применения автоматизированных кузнечных комплексов. Обзор. Москва. НИИМАШ. 1983, стр.2-13 Серия 3-3. Кузнечно-прессовое машиностроение.) Кувальний комплекс забезпечує синхронну роботу преса і двох маніпуляторів у ручному, напівавтоматичному й автоматичному режимах, за рахунок чого досягається високий ступінь механізації й автоматизації процесу. При цьому зміна інструменту здійснюється шляхом переміщення інструментального столу в задану позицію за командами оператора з пульта керування пресом. Відомий також кувальний комплекс, що містить кувальний прес з верхньої і нижньої плитами з замками для кріплення і фіксації кувального інструмента, рухливий інструментальний стіл, що має кілька позицій зміни кувального інструмента, кувальний інструмент, що складається з двох або більш чотирибойкових кувальних пристроїв, установлених на позиціях інструментального столу, і два маніпулятора (Лазоркин В.Α.. Скорняков Ю.Н., Тюрин В.Α., Залужный Ю.Г., Куликов В.Α.. Дегтярева Т.В. Повышение эффективности кузнечной протяжки заготовок из специальных сталей и сплавов на прессах. Журнал "Кузнечно-штамповочное производство", 1994. №2, стр.3-5). Цей кувальний комплекс, обраний як прототип до заявленого винаходу, забезпечує значно більш високу продуктивність процесу у порівнянні з автоматизованими кувальними комплексами, оснащеними традиційно застосовуваними інструментами - плоскими і вирізними бойками. Однак і на цьому кувальному комплексі важко забезпечити високу точність і якість геометрії поковок круглого перетину, а також виключити втрати металу в окалину, особливо при виготовленні поковок з металів і сплавів підгрупи титана. Розкриття винаходу В основу винаходу покладено задачу створення способу одержання поковок і кувального комплексу для здійснення цього способу на базі чотирибойкових кувальних пристроїв, що за безпечують підвищення продуктивності процесу, виходу придатного металу, точності поковок, а також якості поверхні поковок круглого перетину, переважно з металів і сплавів підгрупи титана. Вирішення задачі досягається тим, що у відомий спосіб виготовлення поковок, що включає нагрівання злитка і наступне його кування на пресі з одним або двома маніпуляторами в кілька проходів шляхом чотиристороннього обтиснення в чотирибойкових кувальних пристроях з додатковими макрозрушеннями металу в поперечній площині заготовки при кожному одиничному обтисненні, подач і кантування заготовки, додатково введені наступні операції і технологічні параметри: кування здійснюють у припустимому інтервалі кувальних температур, з коефіцієнтом укову 2,0:1-32,0:1 за одне нагрівання злитка, у два етапи, спочатку чорнове кування в одному або декількох чотирибойкових кувальних пристроях для чорнового кування, а потім калібруюче кування в чотирибойковому кувальному пристрої для калібруючого кування з коефіцієнтом укова 1,05:1-1,8:1 і охопленням периметра поперечного перерізу заготовки при кожному одиничному обтисненні кожною парою робочих ділянок бойків на 40-100%. Вирішення задачі винаходу досягається також тим, що в початковий період чорнового кування маніпулятором, що утримує злиток, здійснюють одну подачу злитка в робочий простір чотирибойкового кувального пристрою для чорнового кування, після чого виконують кілька обтиснень і кантувань злитка без подач до захоплення прокованої частини злитка іншим маніпулятором. Вирішення задачі винаходу досягається також тим, що перед куванням в одному або декількох чотирибойкових кувальних пристроях для чорнового кування здійснюють кування злитка двома бойками. Крім того, вирішення задачі досягається також тим, що у відомому кувальному комплексі, що містить кувальний прес з верхньою і нижньою плитами, обладнаними замками для кріплення і фіксації кувального інструмента, рухливий інструментальний стіл для позиціонування на ньому змінного кувального інструменту, кувальний інструмент, що складається з двох або більше чотирибойкових кувальних пристроїв, установлених на позиціях інструментального столу, і один або два маніпулятори зроблено наступні конструктивні зміни: на робочих позиціях інструментального столу встановлені один або декілька чотирибойкових кувальних пристроїв для чорнового кування і, як мінімум, один чотирибойковий кувальний пристрій для калібруючого кування з бойками, робочі поверхні яких при змиканні повторюють форму поперечного переріза готової поковки. При цьому площа вільного міжбойкового простору чотирибойкового кувального пристрою для калібруючого кування при зімкнутому положенні бойків, у 1,1-1,4 рази менше від площі вільного міжбойкового простору чотирибойкового кувального пристрою для чорнового кування, що має мінімальну площу вільного міжбойкового простору при зімкнутому положенні бойків, а робоча поверхня кожного бойка в чотирибойковому кувальному пристрої для чорнового кування виконана у вигляді площини, паралельної до опорної площини бойка, із двома пов'язаними з нею під кутом 135-170° бічними площинами. І нарешті, вирішення задачі досягається також тим, що в чотирибойковому кувальному пристрої для калібруючої ковки поковок круглого перетину симетрично орієнтовані один щодо одного бойки однієї пари мають, кожний, по дві робочих ділянки у вигляді виступів, розділених виконаним у тілі бойка пазом, у середину якою з зазором уведений робочий виступ бойка другої пари, розташованої у взаємно перпендикулярній площини. При цьому робоча поверхня кожного бойка в поперечному його перетині має увігнуту криволінійну форму зі змінним радіусом кривизни, а радіуси кривизни робочих поверхонь бойків, що мають по дві робочих ділянки, у 1,05-1,25 рази більше радіусів кривизни робочих поверхонь бойків другої пари. Спосіб виготовлення поковок і кувальний комплекс для його здійснення пояснюються схемами/Фіг.1-10/. На Фіг.1 представлена схема кувального комплексу з двома маніпуляторами, вид зверху; на Фіг.2 - вид спереду на кувальний прес з чотирма чотирибойковими кувальними пристроями; на Фіг.3 - вид спереду на кувальний прес у положенні, при якому чотирибойковий кувальний пристрій для калібруючого кування встановлено в робочій зоні преса: на Фіг.4 - бойки чотирибойкового кувального пристрою для чорнового кування у зімкнутому положенні; на Фіг.5 - бойки чотирибойкового кувального пристрою для калібруючого кування у зімкнутому положенні; на Фіг.6 - бойки чотирибойкового кувального пристрою для калібруючого кування поковок круглого перетину з криволінійними робочими поверхнями; на Фіг.7 - перетин А-А на Фіг.6; на Фіг.8 - перетин У на Фіг.6; на Фіг.9 - перетин 3 на Фіг.7; на Фіг.10 - перетин Д-Д на Фіг.8. На Фіг.6 пунктиром показаний діаметр кування і після калібрування, а на Фіг.9. 10 - радіуси кривизни R1 та R2 робочих поверхонь ділянок бойків, розташованих у взаємно-перпендикулярних площинах. Кувальний комплекс складається з кувального преса 1, маніпуляторів 2, 3, рухливого інструментального столу 4 з декількома /показано 4/ позиціями зміни кувального інструменту, кувального інструмента /чотирибойкових кувальних пристроїв 5...8/, пульта керування 9 /Фіг.1/. Чотирибойковий кувальний пристрій 5 закріплюють до верхньої 10 і нижньої 11 плит преса й інструментального столу за допомогою спеціальних замків /не показані/ /Фіг.2/. Кількість чотирибойкових 5 кувальних пристроїв, розташованих на позиціях інструментального столу перед початком кування, визначають в залежності від усталеного технологічного процесу. Однак, для будь-якого технологічного процесу повинно бути не менш одного чотирибойкового кувального пристрою для чорнового кування й одного чотирибойкового кувального пристрою для калібрування поковок 12 /Фіг.3/. Робоча поверхня кожного бойка чотирибойкового кувального пристрою для чорнового кування складається з центральної площини /вс/ та двох бічних площин, що примикають до неї з двох сторін під кутом α = 135-170° /вк і сf/Фіг.4/. Площа вільного міжбойкового простору в поперечному перерізі чотирибойкового кувального пристрою для чорнового кування /F/ при зімкнутому положенні бойків позначена на Фіг.4 буквами abcd. Площа вільного міжбойкового простору в поперечному перерізі чотирибойкового кувального пристрою для калібруючого кування /F'/ при зімкнутому положенні бойків показана на Фіг.5 буквами a'b'c'd'. При цьому площа вільного міжбойкового простору в поперечному перерізі чотирибойкового кувального пристрою для калібруючого кування при зімкнутому положенні бойків, у 1,1-1,4 рази менше площі вільного простору в поперечному перерізі чотирибойкового кувального пристрою для чорнового кування, що має мінімальну площу вільного простору при зімкнутому положенні бойків, тобто ви тримується співвідношення: F/F'-1,1-1,4. Кращий варіант здійснення винаходу Спосіб виготовлення поковок, що заявляється, на зображеному (Фіг.1...Фіг.10) кувальному комплексі здійснюють у такий спосіб. Спочатку готують до роботи кувальний комплекс. Для цього на позиції інструментального столу встановлюють необхідні чотирибойкові кувальні пристрої для чорнової і калібруючої ковки з потрібними комплектами бойків, а безпосередньо перед видачею нагрітого до кувальної температури злитка /заготовки/ з печі, за допомогою інструментального столу 4 подають у робочу зону преса 1 кувальний пристрій 5 для чорнового кування /Фіг.2/. З пульта керування преса 9 оператор подає команду на закріплення верхньої рухливої частини кувального пристрою до верхньої плити 10 рухливої траверси преса за допомогою спеціальних (не показаних на кресленні) замків/Фіг.1,2/. Після виконання цих операцій кувальний комплекс готовий до роботи. Нагрітий до кувальної температури злиток з металу або сплаву підгрупи титана (титан, цирконій, гафній) або з ніобію, танталу або їхніх сплавів дістають з нагрівальної печі і за допомогою маніпулятора 2 подають у робочу зону преса 1, де здійснюють його кування в чотирибойковому кувальному пристрої 5 для чорнового кування /Фіг.1/. У процесі пластичної деформації після кожного одиничного обтиснення маніпулятором 2 здійснюють подачу злитка або після кожного одиничного обтиснення здійснюють подачу і кантування злитка навколо його подовжньої осі, у залежності від прийнятої технології кування. При досягненні визначеного ступеня витяжки злитка, маніпулятор 3 захоплює його за відковану частину і син хронно з маніпулятором 2 здійснює подачу або подачі з кантуваннями злитка /Фіг.1/. Кування виконують у прийнятному інтервалі кувальних температур, з коефіцієнтом укова 2:1-32,0:1 за одне нагрівання злитка (без додаткових підігрівів). Кування здійснюють у два етапи, спочатку чорнове в одному або декількох чотирибойкових кувальних пристроях для чорнового кування, а потім калібруюче кування в чотирибойковому кувальному калібруючому пристрої для кування з коефіцієнтом укова 1,05:1-1,8:1 і охопленням периметра поперечного переріза заготовки при кожному одиничному обтисненні кожною парою робочих ділянок бойків на 40-100%. При куванні злитків великих поперечних перерізів можливе первинне кування злитка двома бойками, після чого здійснюється кування отриманої проміжної заготовки в чотирибойковому кувальному пристрої для чорнового кування. Це робиться через те, що чотирибойковий кувальний пристрій для кування злитків з великими поперечними перерізами може не поміститися в робочий простір преса. Калібрування поковок квадратного і прямокутного перетинів здійснюють бойками, що мають плоскі робочі поверхні, а калібрування поковок круглого перетину - бойками. що мають увігнуті криволінійні поверхні. При куванні з великими коефіцієнтами укова /Y > 8:1/ протягання злитка виконують у декількох чотирибойкових кувальних пристроях для чорнового кування. Після закінчення кування злитка в чотирибойковом кувальному пристрої для чорнового кування 5 заготівлю виводять з робочої зони преса, від'єднують рухливу частин у кувального пристрою 5 від верхньої плити преса 1 і виводять цей пристрій з робочої зони преса /Фіг.1/. Потім заводять чотирибойковий кувальний пристрій для чорнового кування 6 у робочу зону преса і прикріплюють його верхню рухливу частину до плити преса 1. Після цього продовжують кування заготовки в кувальному пристрої 6. При необхідності повторюють таку ж операцію з установкою ще одного чотирибойкового кувального пристрою 7 для чорнового кування. Останню, заключну операцію - калібрування кування 12, виконують у чотирибойковому кувальному пристрої 8 для калібруючого кування після установки його в робочу зону преса /Фіг.3/. Наявність у конструкції кувального комплексу, що заявляється, заздалегідь підготовлених і встановлених на позиціях інструментального столу чотирибойкових кувальних пристроїв для чорнового і калібруючого кування та їхнє послідовне використання при куванні забезпечує можливість одержання великих витяжок (коефіцієнт укова до 32:1) з одного нагрівання злитка в інтервалі кувальних температур. У процесі кування відбувається інтенсивний деформаційний розігрів заготовки. При цьому частина тепла заготовки, що втрачається при її охолодженні на повітрі, компенсується за рахунок інтенсивного деформаційного розігріву заготовки в процесі обтиснень її в чо тирибойкових кувальних пристроях. Виконувати кування з коефіцієнтом укова менш 2.0:1 не раціонально, тому що при виготовленні виробів з металів і сплавів підгрупи титана не забезпечується необхідна якість поковок. Здійснити кування злитка з коефіцієнтом укова більш 32,0:1 не представляється можливим, тому що заготовка в цьому випадку остигає нижче припустимої температури кування, а тепла, утвореного в результаті деформаційного розігріву, не досить для компенсації втрат тепла при її остиганні. При калібруванні з коефіцієнтом укова менш 1,05:1 не забезпечується висока якість поверхні і точність поковок, а при калібруванні з уковом 1,8:1 істотно знижується продуктивність процесу і можливе утворення затисків на поверхні кування. При охопленні периметра поперечного переріза заготовки при кожному одиничному обтисненні кожною парою робочих ділянок бойків менш ніж на 40% не забезпечується висока якість поверхні і точність поковок, а охоплення периметра поперечного переріза заготовки більш ніж на 100% не можливе бойками даної конструктції. Утих випадках, коли потрібне кування з великими коефіцієнтами укова /Y > 15:1/. злиток (заготівлю) вибирають як можна коротшим, щоб довжина готового кування не перевищувала максимально припустиму довжину, забезпечувану даним устатк уванням. Тоді, у початковий період чорнового кування, маніпулятором, утримуючим короткий злиток, здійснюють одну його подачу в робочий простір чотирибойкового кувального пристрою для чорнового кування, після чого виконують кілька обтиснень і кантувань злитка без подач до захоплення прокованої частини злитка іншим маніпулятором. Потім кування здійснюють двома маніпуляторрами. Відношення F/F'-1,10-1,4 забезпечує високу якість кування при переході від кування в чотирибойковом кувальному пристрої для чорнового кування до калібруючого кування у чотирибойковому кувальному пристрої для калібрувальною кування. Де, F, F' - площі міжбойкових просторів у поперечному перерізі чотирибойкових кувальних пристроїв для чорнового і калибрувального кувань, відповідно. При F/F' 1,4 - знижується продуктивність процесу, можливі закови на поверхні кування. У чотирибойковому кувальному пристрої для чорнового кування, у кожного бойка робоча поверхня утворена трьома площинами /Фіг.4/. При цьому до центральної площини примикають дві бічні площини під кутом а = 135-170°. При а 170° - не забезпечується великий коефіцієнт укова в одному чотирибойковому кувальному пристрої для чорнового кування. Для одержання поковок круглого поперечного переріза діаметром d /показаний пунктиром на Фіг.6/ з високою якістю поверхні і високою точністю розмірів у чотирибойковому кувальному пристрої для калібруючого кування бойки однієї пари, що симетрично встановлені один до одного, мають, кожний, по дві робочі ділянки у вигляді виступів 13 і 14, відокремлених виконаним у тілі бойка пазом шириною L, а робочі виступи другої пари бойків, розташованої у взаємно-перпендикулярній площині, уведені, кожен, з необхідним для роботи зазором усередину пазів (L), симетрично останнім /Фіг.6-8/. Робочі ділянки всіх бойків мають увігн уті криволінійні поверхні зі змінним радіусом кривизни в поперечному перерізі бойків /Фіг.9, 10/. При цьому радіуси кривизни R1 робочих поверхонь бойків, відокремлених пазом (L), у 1,05-1,25 разів більше радіусів кривизни робочих поверхонь другої пари бойків, /Фіг.9. 10/. тобто витримується співвідношення: R1 = (1,051,25) R2. Така конструкція бойків для калібрування дозволяє компенсувати невеликі (але такі, що мають місце) розширення заготівлі в процесі її остаточного калібрування. При R1 1,25 R2 - погіршується якість поверхні і знижується точність поковок. Промислова придатність Приклад промислового використання винаходу. Злиток діаметром 450мм із цирконієвого сплаву Э110 розрізали на три рівні частини довжиною по L = 1165мм, нагріли ці частини в електричній камерній печі до температури 950°С и прокували на автоматизованому кувальному комплексі, що містить утримуючий гідравлічний кувальний прес зусиллям 1250 т.е., два синхронно працюючих між собою і з пресом кувальних маніпулятора та обладнаний двома чотирибойковими кувальними пристроями для чорнового кування й одним чотирибойковим кувальним пристроєм для калібруючого кування. Маса литої заготовки складала 1205кг. Відповідно до запропонованого винаходу площа вільного міжбойкового простору в поперечному перерізі чотирибойкового кувального пристрою для калібруючого кування при зімкнутому положенні бойків, була в 1,2 рази менше площі вільного міжбойкового простору в поперечному перерізі другого чотирибойкового кувального пристрою для чорнового кування, тобто пристрою для чорнового кування, що має мінімальну площу вільного міжбойкового простору з двох аналогічних пристроїв при зімкнутому положенні бойків. Робочі поверхні кожного бойка в чотирибойкових кувальних пристроях для чорнового кування складаються з центральної площини, розташованої паралельно до опорної площини бойка, і двох бічних площин, що примикають до неї з двох боків під кутом 135°. Оскільки зі злитка одержували поковки круглого перетину діаметром 113мм, для їхнього калібрування використовували чотирибойковий кувальний пристрій у якого бойки однієї пари мали по дві розділені пазом робочі ділянки, а бойки розташованої у взаємно-перпендикулярній площини другої пари - по одній робочій ділянці. При цьому радіуси кривизни увігнути х криволінійних поверхонь першої пари бойків були в 1,15 рази більше радіусів кривизни увігнутих криволінійних робочих поверхонь другої пари бойків, тобто виконувалося співвідношення: R1 = 1,15R2. Литу заготівлю діаметром (q) 450мм кували за схемою: злиток θ 450мм ® 360x360мм ® 290x290мм ® 220x220мм ® 160x160мм ® 120х120мм ® q113мм. Кування здійснювали в два етапи, спочатку чорнове кування в двох чотирибойкових кувальних пристроях для чорнового кування, а потім калібрувальне кування в чотирибойковому кувальному пристрої для калібрувального кування. Загальний коефіцієнт укова склав 15,9:1. При цьому до розміру поперечного перерізу заготовки 220´220мм (уков 3,28:1) кування робили в першому чотирибойковому кувальному пристрої для чорнового кування, а до розміру поперечного перерізу 120´120мм - у другому чотирибойковому кувальному пристрої для чорнового кування. На другому етапі квадратну заготівлю з поперечним перерізом 120´120мм кували в чотирибойковому кувальному пристрої для калібрувального кування на поковки діаметром 113мм (уков 1,44:1). У процесі калібрування здійснювали охоплення бойками периметра поперечного переріза заготовки при кожному одиничному обтисненні кожною парою робочих ділянок бойків на 80-90%. Після кування з отриманих поковок діаметром 113мм механічною обробкою виготовляли заготовки діаметром 109-0,5мм з отвором діаметром 28,50,5мм, довжиною 190мм. Продуктивність процесу кування склала 4681кг/год, допуск за діаметром не перевищив ±1мм, вихід придатного склав 84,6%. Далі з зазначених заготівель виготовлялися труби 9,13´7,72мм, якість яких відповідала вимогам ТУ 95.2594-96. Для порівняння, як базовий об'єкт прийняли діючу на підприємстві ОАО "Чєпєцкій меанічєскій завод" технологію виготовлення поковок зі сплаву Э110. За цією те хнологією нагрітий злиток кують спочатку на молоті з масою падаючих частин 5т на кування квадратного перетину 110´110мм із підігрівом (чи повторним нагріванням) другої половини злитка. Потім ці заготовки нагрівають і кують на молоті з масою падаючих частин 3т до діаметру 117+10мм плоскими бойками. З отриманих поковок механічною обробкою виготовляють заготовки діаметром 109-0,5мм з діаметром отвору 28,50,5мм, довжиною 190мм. Продуктивність процесу кування склала 2036кг/год, допуск за діаметром поковки складає ± 5мм, вихід придатного - 69,4%. У такий спосіб продуктивність процесу кування, у порівнянні зі способом, прийнятим за базовий об'єкт, збільшилася в 2,3 рази, допуск на розмір поперечного переріза кування зменшився в 5 разів, а вихід придатного металу збільшився на 15,2%. В таблицях 1 і 2 приведені експериментальні дані, що підтверджують ефективність винаходів, що заявляються (способу і кувального комплексу). У порівнянні з прототипом і базовим об'єктом заявлений спосіб виготовлення поковок переважно з металів і сплавів підгрупи титана і кувальний комплекс для його здійснення забезпечують підвищення продуктивності процесу в 1,4-2,3 рази, виходу придатного металу на 2-15,2%, зменшення допусків на розміри поперечного переріза поковок у 2-5 разів, а також поліпшення якості поверхні поковок. Таблиця 1 Охоплення Коефіцієнт периметра ПродуктинЗагальний Вихщ Допуск за Экспериукова при поперечного коефіцієнт ність. придатного. діаметром, Примітка мент. № калібровш, перетину заг. укова Υ кг/год % ±мм Yk при калібровш.% 1 15,9:1 1,44:1 80-90 4681 84,6 1 2 15,9:1 1,8:1 80-90 4170 84,1 1 3 15,9:1 1,9:1 60-90 На поверхні поковки закови, брак 4 15,9:1 1,05:1 80-90 4695 84,3 1 5 15,9:1 1.03:1 80-90 На поверхня поковки гребшш. брак 6 1,8:1 1,12:1 80-90 Низька якість металу через недостатнє проробляння литоТ структури. 7 33:1 1,4:1 80-90 Заготовка остигла нижче припустимої температури. Кування зупинено. 8 15.9:1 1,4:1 30 3900 83,1 2 На поверхні поковки залишилися сліди від бойків. 9 25,2:1 1,6:1 60-80 4190 84,5 1 Перед купанням у чотирьохбойкових кунальних пристроях кування злитка здійснювали двома бойками. 10 15,9:1 2036 69,4 5 На поверхні поковки базовий залишилися грубі об'єкт сліди від бойків. 11 15,9: 1 3350 80,1 2-3 На поверхні поковки Прототип сліди від бойків. Таблиця 2 1 1,2 135 1,15 Продуктивність, кг/год 4681 2 1,2 125 1,15 3 1,2 170 1,15 4675 1 4 1,2 180 1,15 5 6 7 1,1 1,4 1,5 135 155 155 1,15 1,15 1,15 4610 4320 3800 1 1 1 8 1,2 135 1,04 4600 2 9 1,2 135 1,3 4680 2 2036 5 Експеримент, R1/R2, F/F¢, a, Ν' одиниць Градусів одиниць 10 Базовий об’єкт Допуск за діаметром, ± мм 1 Примітка На поверхні поковки, закови, брак. Поковка не докована до необхідного розміру. Закови на поверхні поковки. На поверхні поковки є сліди від бойків. Якість поверхні поковки незадовільна. На поверхні поковки залишилися грубі сліди від бойків. 11 Прототип 3350 2-3 На поверхні поковки є сліди від бойків.