Шихта для одержання легковагих вогнетривів

Изобретение относится к области технологии огнеупоров, а именно технологии получения легковесных изделий, которые могут использоваться в футеровках тепловых агрегатов, в т.ч. и с регулируемой атмосферой. Известна шихта для получения легковесных огнеупоров, содержащая 57,5% глины, 37,5% шамота, перлит и пенообразующее ве щество абиетат натрия и мочевиноформальдегидная смола (МФ-17) [1]. Недостатками легковесов из этой шихты является низкий предел прочности при сжатии 1,0Н/мм 2 и высокая теплопроводность - 0,20Вт/(м × К). Наиболее близким техническим решением является шихта для получения легковесных огнеупоров, содержащая 45% глины, 42% шамота, 13% перлита, 0,45 - 0,50% пенообразующего вещества (клееканифольная эмульсия, абиетат натрия и МФ-17) [2]. Недостатками легковесов из этой шихты являются низкий предел прочности при сжатии (1,0 - 1,4, в среднем 1,2Н/мм 2), высокая теплопроводность (0,17 - 0,20, в среднем 0,185Вт/(м × К) и длительность обжига (30 часов). Целью изобретения является повышение предела прочности при сжатии, снижение теплопроводности и сокращение длительности обжига легковесных огнеупоров. Поставленная цель достигается тем, что шихта для получения легковесных огнеупоров, включающая шамот, глину, перлит, пенообразующее вещество, содержит в качестве пенообразующего ве щества алкилбензолсульфонат натриевую соль фракции и дополнительно цеолит или триполифосфат при следующем соотношении компонентов, мас.%: Существенным отличием предлагаемой шихты является введение в качестве пенообразователя алкилбензолсульфонат натриевой соли фракции в сочетании с добавками цеолита или триполифосфата натрия, наличие которых обеспечивает повышение предела прочности при сжатии, снижение теплопроводности и сокращения длительности обжига. Технология изготовления легковесных огнеупоров следующая: шамот и глину дробили, измельчали, смешивали с перлитом в заданном соотношении, вводили пенообразователь, добавку, увлажняли и полученную пеномассу разливали в металлические формы, сушили и обжигали при температуре 1200°C. Обожженные изделия имели товарный вид и не нуждались в мехобработке. Конкретные составы и свойства по примерам приведены в таблице. Из анализа данных таблицы видно, что в сравнении с прототипом предел прочности при сжатии увеличился в 1,3 раза (по среднему), теплопроводность снизилась в 1,5 раза (по среднему), а длительность обжига сократилась на 7 - 10 часов. Снижение длительности обжига и уменьшение теплопроводности позволит сократить энергозатраты при изготовлении и в службе изделий. Кроме того, за счет увеличения прочности изделий отпадает необходимость в их мехобработке, что также снижает себестоимость изделий.