Спосіб аміачного окиснення алканів

1 Способ аммиачного окисления алканоа в паровой фазе в присутствии инертного газового разбавителя и твердого катализатора, активная фаза которого содержит молибден и кислород, отличающийся тем что активная фаза содержит, по меньшей мере, один элемент, но не более двух, выбираемый из группы, состоящей из Mg, Ca, Mn Fe, U, La, Co. и реакцию проводят при температуре 350550°С. общем давлении 1-6 бар и объемной скорости пропускания газовой смеси 100 36000 ч 1 2 Способ по п 1, отличающийся тем что в каче стве активной фазы используют смешанный оксид на основе молибдена 3 Способ по п 1, отличающийся тем, чго в каче стве активной фазы используют ортомолибдат 4 Способ по п 1, отличающийся тем, «то в качестве активной фазы используют молибдат магния, урана, кобальта, железа или марганца 5 Способ по одному из пп 1-4, отличающийся тем, что в качестве алкана используют пропан 6 Способ по одному из пп 1-5, отличающийся тем, что реакцию проводят в присутствии водяного пара 7 Способ одному из пп 1 6. отличающийся тем что процесс ведут при 410 510вС 8 Способ по одному из пп 1-7, отличающийся тем, что общее давление составляет 1.3 бара 9 Способ по одному из пп 1-7, отличающийся тем, что процес ведуі при объемной скорости в 500-1000 ч 1 10 Способ по одному из пп 1-9, отличающийся тем, что реакционная газовая смесь, состоящая из насыщенного углеводорода, аммиака и кислорода, содержит 5-70% насыщенного углеводорода, 350% аммиака и 3 45% кислорода 11 Способ по одному из пп 1-Ю, отличающийся тем, что используют газовую смесь, состав которой находится за пределами области, представляющей опасности для взрыва 12 Способ по одному из пп 1-11, отличающийся тем, что твердый катализатор, кроме указанной активной фазы, содержит еще носитель Изобретение относится к способу аммиачного окисления насыщенных углеводородов, т е превращения алканов в смесь, содержащую а, рненасыщенные нитрилы Наиболее близким к заявляемому решению является способ каталитического аммиачного окисления алкана в паровой фазе с Ьппьиюй концентрацией агь кана в исходной газообразной смеси на твердом катализаторе, который, в частности, может быть бинарной смесью оксидов, включающей оксид молибдена [7] В частности, следует указать следующие пары (Mo, So), (Mo, Sn) (Mo V). (Mo, Ті), (MO, BI) Тем не менее ни одна из этих пар не дает результатов лучших чем результаты полученные с парами, не содержащими молибдена Полученные выходы по акрилонитрилу являются очень маленькими, в лучшем случае 1,7% пропана превращается в акрипонитрил при температуре 570Х с катализатором на основе оксидов олова и титана Задача изобретения - разработать способ аммиачного окисления алканов, позволяющий получать с высокой селективностью смесь ценных продуктов, которая содержит а,р-ненасыщенный О см со см 27324 нитрил, в частности акрилонитрил, при одновременном снижении потери сырья, обусловленный образованием оксидов углерода. Поставленная задача решается предлагаемым способом аммиачного окисления алканов в паровой фазе в присутствии твердого катализатора, активная фаза которого содержит молибден и кислород, указанная активная фаза содержит также, по меньшей мере, один элемент но не более двух, выбираемый из группы Mg, Mn, Fe, U, La, Co. В соответствии с изобретением насыщенные ациклические углеводороды, имеющие от 3 до 12 атомов углерода на молекулу, вводятся в реакцию в паровой фазе с аммиаком и кислородом в присутствии указанного катализатора. Согласно изобретению, реакционный газ может быть разбавлен газом, инертным в данных реакционных условиях, таким как гелий, азот и аргон, Кроме того, в реакционную газообразную смесь можно добавлять в широких пределах водяной пар. Так, реакционноспособный газ (насыщенный углеводород, аммиак, кислород) может разбавляться инертным разбавителем и/или водяным паром В этой системе содержание водяного пара может варьироваться в широких пределах, в частности от 0 до 50%, а предпочтительно в интервале от 3 до 30%. Для хорошего осуществления способа по изобретению содержание реакционнослособного газа может составить не менее 3%, а предпочтительно не менее 20%. В самом реакционноспособном газе соответствующее содержание насыщенного углеводорода, аммиака и кислорода может варьироваться в широких пределах. Содержание насыщенного углеводорода предпочтительно между 5 и 70%, содержание аммиака предпочтительно между 3 и 50%, а содержание кислорода предпочтительно между 3 и 45%. Для хорошего осуществления способа по изобретению состав реакционноспособной смеси должен находиться вне взрывоопасной области. Если речь идет об аммиачном окислении пропана в отсутствии инертного разбавителя, то состав (пропан, кислород, аммиак), преимущественно следует выбирать внутри четырехугольника ABDE, изображенного на тройной диаграмме ABC, представленной на фиг. 1. На этой тройной диа-/ грамме отрезок АВ изображаът содержание аммиака от 100 до 0%; отрезок ВС изображает содержание пропана от 100 до 0%: отрезок С А изображает содержание кислорода от 100 до 0%. Точка D, расположенная на отрезке ВС, соответствует содержанию пропана величиной 45% в бинарной смеси (пропан-О?). Точка Е, расположенная на отрезке АС, соответствует содержанию аммиака величиной 79% в бинарной смеси (ЫНзОг). Отрезок DE делит тройную диаграмму на две части: треугольник CDE, внутри которого находится взрывоопасная зона (определенная для давления 1 бар при температуре 25вС), и четырехугольник ABDE, внутри которого будет выбираться состав реакционноспособной газообразной смеси. Если речь идет об аммиачном окислении пропана в присутствии, по меньшей мере, одного инертного разбавляющего газа и/или водяного пара, то следует рассчитывать состав тройной смеси (пропан, кислород и аммиак) так, чтобы он находился на указанной выше диаграмме, когда газ-разбавитель и/или водяной пар составляют небольшую долю. Если речь идет об аммиачном окислении пропана посредством воздуха в качестве источника кислорода, то состав (пропан, воздух и аммиак) преимущественно выбирают внутри четырехугольника ABFG, изображенного на диаграмме ABC, представленной на фиг. 2. На этой второй диаграмме отрезок АВ изображает содержание аммиака от 100 до 0%; отрезок ВС изображает содержание пропана от 100 до 0%; отрезок СА изображает содержание воздуха от 100 до 0%. Точка F, расположенная на отрезке ВС, соответствует содержанию пропана величиной 16% в бинарной смеси (пропан-воздух); точка G, расположенная на отрезке АС, соответствует содержанию аммиака величиной 35% в бинарной смеси (аммиак-воздух). Отрезок FG делит тройную диаграмму на две части, треугольник CFG, внутри которого находится взрывоопасная зона (определенная для давления 1 бар при температуре 550°С), и четырехугольник ABFG, внутри которого преимущественно будет выбираться состав реакционноспособной газообразной смеси Эта вторая диаграмма используется в том случае, когда смесь кислород-разбавляющий газ соответствует содержанию кислорода, эквивалентному содержанию кислорода в воздухе (s21 % кислорода), или в том случае, когда эта смесь имеет недостаток кислорода по отношению к воздуху Исходя из пропана, получают смесь, содержащую в основном пропилен и акрилонитрил. Акрилонитрил является промежуточным продуктом, производимым промышленностью в большом масштабе, пропилен является сырьем, традиционно используемым для производства акрилонитрила, а различные другие промежуточные продукты хорошо известны специалисту. Исходя из изобутана, получают смесь, содержащую метакрилонитрил и изобутен или нбутены Способ по изобретению особенно подходит для аммиачного окисления пропана. Если используемый насыщенный углеводород отвечает техническим условиям, то он не содержит значительных количеств соединений с этиленовой ненасыщенностью Так, используемый пропан будет содержать пропилен только в виде следов Способ по изобретению осуществляется в виде реакции в паровой фазе. Поэтому может использоваться любое устройство, подходящее для осуществления реакций аммиачного окисления или окисления в паровой фазе. Способ может проводиться непрерывно или периодически и может включать использование неподвижного слоя или кипящего слоя. Температура реакции обычно заключается между 350 и 5 0 0 Х , предпочтительно между 420 и 510°С. Общее давление реакционной смеси может превышать или равняться атмосферному давлению. Оно обычно заключается между 1 и в бар, предпочтительно между 1 и 4 бар. Расход газов устанавливается таким образом, чтобы часовая объемная скорость заключалась бы между 100 и 36000 ч*\ предпочтительно между 200 и 200000 ч' 1 . 27324 Разумеется, специалист сможет найти компромисс между температурой, расходом газом, точной природой используемого катализатора и различными другими параметрами реакции, учитывая свои цели производства. В способе по изобретению используют твердый катализатор, активная фаза которого содержит молибден и кислород, причем указанная активная фаза содержит также, по меньшей мере, один элемент, выбираемый из группы. Мл, Fe, U, La, Co и Мд Активные фазы, как один из компонентов катализатора, используемого в рамках изобретения, являются смешанными оксидами на основе молибдена, которые предпочтительно содержат максимум 2 элемента, выбираемых из определенной группы. Хорошие результаты могут быть получены в рамках настоящего способа в результате использования такой активной фазы, содержащей, по меньшей мере, один элемент, выбираемый из группы, составленной щелочно-земельными металлами, марганцем, железом, кобальтом, ураном и лантаном. Рассматриваемые активные фазы являются предпочтительно молибдатами. Предпочтительными активными фазами являются молибдаты марганца, уранила, кобальта или железа Если в рассматриваемых активных фазах доля элемента (элементов) М, выбираемого (выбираемых) из указанных групп, может варьироваться в широких пределах, то минимальное значение предпочтительно будет диктоваться стехиометрией образования соответствующего ортомолибдата. Уменьшая долю элемента (элементов) М будут получать (в некоторых случаях и в зависимости от природы М) смесь соответствующего молибдата и оксида молибдена Например, большой избыток молибдата относительно железа (Mo/Fe = 10) приводит к образованию смеси Fe2(MoC>4b и МоОз, эффективность которой в рассматриваемом способе оказывается менее хорошей, чем эффективность, полученная при помощи Fe2(MoO4)3 Рассматриваемые активные фазы могут использоваться в рамках способа по изобретению в виде массивной формы или в виде частиц. Эти фазы могут использоваться в виде порошков, шариков, в экструдированной или гранулированной формах. Они могут также наноситься на инертный носитель или образовывать на нем покрытие. Природа носителя не является определяющей, когда он является химически инертным по отношению к реагентам в выбранных реакционных условиях. В качестве примеров носителей, способных подходить для получения катализаторов; пригодных для использования в рамках способа по изобретению, можно указать, кремнезем, глинозем, кремнезем-глинозем, фриттированная глина, карборунд, магнезиц, силикат магния, л и атомитовая земля. Этот носитель является предпочтительно непористым и может быть, в частности, на основе тугоплавкого оксида в виде частиц, причем наиболее часто используемый носитель является на основе глины. Этот носитель может, например, состоять из шариков глины, инертных, неполых, твердых и жестких, с диаметром, заключенным между 0,5 и 6 мм. Точное значение диа метра шариков специалист сможет выбрать в зависимости от допустимой потери давления в реакторе Носитель также может быть сделан непористым путем эмалирования Носитель может быть также керамическим субстратом, причем указанный субстрат находится предпочтительно в виде инертной и жесткой структуры монолитного типа, содержащей канапы и проходы. Такие носители хорошо известны специалисту и были широко описаны в литературе Используемые субстраты из керамических материалов являются, в частности, такими, которые содержат в качестве основного материала кордиерит, глинозем, мулит, фарфор, карбиды бора или кремния Когда используют катализатор в виде нанесенного покрытия, то количество активной фазы, которое может варьироваться в широких пределах, заключается практически между 5 и 35%, предпочтительно между 10 и 15 мас.% относительно всей системы (носитель + активная фаза) Получение катализаторов, используемых в способе по изобретению, может осуществляться различными известными способами, такими как смещение подходящих солей элементарных компонентов в воде или в другом растворителе с последующим выпариванием досуха или осаждением в результате добавления основания, такого как аммиак, или кислоты, такой как хлороводородная кислота, или атомизация (распыление) суспензии, полученной после смешивания подходящих солей Наиболее часто используемые подходящие соли являются растворимыми в воде и содержат анионы и катионы, которые могут разлагаться при нагревании в ходе последующих стадий. Это, например, гептамолибдат аммония для молибдена, нитраты или хлориды щелочноземельных металлов, марганца, железа, кобальта, урана, лантана для этих металлов. После приготовления смеси солей предшественник может быть получен при помощи метода, называемого выпариванием. Вода из полученной суспензии испаряется при нагревании между температурами 20 и 100Х с перемешиванием в течение времени, необходимого для получения нетекущей массы. Перемешивание и нагревание тогда прекращаются. Полученная таким образом масса, намазанная в виде слоя толщиной примерно 2 см. сушится на воздухе при температуре примерно 120°С в течение примерно 15 ч Полученный таким образом предшественник может затем измельчаться и прокаливаться при температуре между 200 и 1000°С, предпочтительно между 400 и 600°С, в течение, по меньшей мере, 30 мин предпочтительно не менее 1 ч. Прокаливание может осуществляться при постепенном увеличении температуры, например, от 100 до 200°С за час, в частности, в связи с риском, обусловленным экзотермическим разложением нитрата аммония при температуре 230°С. Полученная таким образом после охлаждения активная фаза может затем измельчаться, чтобы ее гранулометрия не превышала примерно 400 мкм. Предшественник также может быть получен в соответствии с вариантом, включающим содержание в результате прибавления, например, аммиака или хлороводородной кислоты по окончании смешивания солей для стабилизации значения рН около примерно?. Предпочтительным яв 27324 ляется нагревание суспензии при температуре между 20 и 100сС в течение примерно 1 ч, чтобы завершить осаждение продуктов Затем суспензия фильтруется и промывается Осадок после фильтрования з-атем размазывается, потом сушится измельчается и прокаливается в соответствии с условиями, описанными перед этим в рамках метода выпаривания, в результате чего образуется активная фаза Некоторые катализаторы, пригодные для осуществпения способа в неподвижном слое, могут быть получены путем покрытия слоем (по известному способу) измельченных активных фаз, промежуточных или конечных Этот классический способ заключается в нанесении на инертные, но шероховатые шарики слоя промежуточной или конечной активной фазы После того как шарики были покрыты желаемым количеством активной фазы, они сушатся горячим воздухом при температуре между 70 и 150°С в течение, по меньшей мере 30 мин, затем вводятся в печь для прокаливания при температуре между 300 и 600вС, предпочтительно между 450 и 500°С, в течение, по меньшей мере, 3 ч Некоторые катализаторы, пригодные для осуществления способа по изобретению в подвижном слое или в кипящем слое, могут быть получены при помощи известного метода в результате сушки путем распыления в атмосфере, предпочтительно не являющейся восстанавливающей В результате такой операции с последующим, в случае необходимости, прокаливанием при температуре порядка от 400 до 1100°С получают порошки с частицами сферической формы с диаметром, заключенным между 5 и 700 мкм Порошки, состоящие, по меньшей мере, на 80 мае % из' частиц, размер которых заключен между 5 и 100 мкм, являются предпочтительными в рамках применения в кипящем слое Продукты реакции могут извлекаться из газовых отходов при помощи любого подходящего способа Например, газовые отходы могут проходить через конденсатор, содержащий разбавленную серную кислоту, для нейтрализации непрореагировавшего аммиака Газы могут затем проходить через охлаждаемую абсорбционную колонну для конденсации акрилонитрила ацетонитрила и цианистоводородной кислоты, причем несконденсированные пары содержат в основном непрореагировавший пропан, пропилен, легкие углеводороды и, при случае, СОг Затем можно отделить акрилонитрил и цианистоводородную кислоту от ацетонитрила путем перегонки, потом разогнать, в свою очередь, извлеченную смесь акрилонитрил-цианистоводородная кислота, чтобы отделить акрилонитрил от цианистоводородной кислоты Пример 1. Получение катализатора на основе молибдата магния Готовят раствор (а) гептамолибдата аммония путем растворения 52,98 г (NH-OeMorC^ 4H2O (поставляемого в торговлю фирмой МЕРК) в 200 см 3 пермутированной воды (рН полученного раствора 5-6) и раствор (о) нитрата магния путем растворения 79,3 г Мд(ЫОэЬ • 6Н?О с содержанием 97% (поставляемого в торговлю фирмой ПРОЛАБО) в 200 см 3 пермутированной воды Раствор (Ь) прибавляется к раствору (а) в реакторе с переме шиванием (рН 5) Нагревают смесь на нагревающей плитке и сушат полученную массу при температуре 120°С в течение примерно 15 ч, полученный продукт затем измельчается в ступке и прокаливается на воздухе при температуре 500"С в течение 4 ч Полученный таким образом продукт (1) имеет состав МдМоО4, установленный при помощи дифракции Х-лучей, и обладает удельной поверхностью, измеренной по методу Б Э Т , величиной 5 м 2 г 1 Медленно распыпяют 20 г продукта (1) на 123 г инертного носителя, образованного шариками из глины со средним диаметром 4,8 мм, которые предварительно были помещены в ротационную машину для изготовления драже и были смочены глюкозой в 10%-ном водном растворе После того как шарики подсушиваются снаружи, распыляют небольшое количество раствора глюкозы Потом снова распыляют продукт (1) на шарики Поочередно продолжают эти операции до нанесения покрытия из всего продукта (1) Затем сушат при температуре 120°С в течение 2 ч и прокаливают при температуре 480°С в течение 6 ч Полученный таким образом катализатор (А) состоит из 12 мас% МдМоО4, нанесенного на шарики из глины Пример 2. Получение катализатора на основе молибдата марганца Получают активную фазу состава МпМоО4 в соответствии с экспериментальной методикой, описанной в статье U Ozran R С Cttll, M R Smith, JCatal, 116, 171 183 (1989) Готовят раствор (а) гептамолибдата аммония путем растворения 70 64 г (ЫН4)бМо7О24 • 4НгО (поставляемого в торговлю фирмой МЕРК) в 200 см 3 пермутированной воды и раствор (Ь) хлорида марганца путем растворения 79,16 г МпСЬ • 4Н2О (поставляемого в торговлю фирмой ПРОЛАБО) в 400 см 3 пермутированной воды Раствор (а) прибавляется по капле к раствору (Ь) в реакторе с сильным перемешиванием Нагревают до температуры 80°С и поддерживают значение рН 6 путем добавления разбавленной хлороводородной кислоты или аммиака (поставляемых в торговлю фирмой ПРОЛАБО) в течение 3 ч Фильтруют в горячем виде на фриттованной глазури и промывают посредством 1 л лермутированной воды Полученный продукт затем сушится при температуре 120°С в течение примерно 15 ч, измельчается в ступке и прокаливается на воздухе при температуре 500°С в течение 4 ч Полученный таким образом продукт (1) имеет состав MnNoO4, установленный при помощи дифракции Х-лучей, и обладает удельной поверхностью, измеренной по методу Б Э Т , величиной 5 м 2 г 1 Медленно распыляют 20 г продукта (1) на 123 г инертного носителя, образованного шариками из глины со средним диаметром 4,8 мм которые предварительно помещались в ротационную машину для изготовления драже и смачивались глюкозой в 10%-ном водном растворе После того как шарики подсушиваются снаружи, распыпяют небольшое количество раствора глюкозы Потом снова распыляют продукт (1) на шарики Поочередно продолжают эти операции до нанесения покрытия из всего продукта (1) Затем сушат при температуре 120°С в течение 2 ч и прокапивают при температуре 480*С в течение 6 ч Полученный 27324 таким образом катализатор (В) состоит из 11 мае % МпМоОа, нанесенного на шарики из глины Пример 3. Получение катализатора на основе молибдата марганца Получают 20 г продукта (1) с составом МпМоО4 такого, как описано в примере 2 Этот продукт затем прессуется под давлением 20 т Получают таким образом плоские частицы с диаметром 3 см и с толщиной примерно 0,5 см Эти плоские частицы затем дробятся на куски с гранулометрией, заключенной между 0,3 и 0,8 см, которые составляют катализатор (С) Пример 4 Получение катализатора на основе молибдата уранила Получают активную фазу с составом UO2MOO4 в соответствии с экспериментальной методикой, описанной в работе Е Bordes, These d'Etat, Complegne (1979) Готовят раствор (а) гептамолибдата аммония путем растворения 35,32 г (ЫН4)бМоО7 4НгО (поставляемого в торговлю фирмой МЕРК) в 200 см 3 пермутированной воды и раствор (Ь) нитрата уранила путем растворения 100,43 г UO;>(NCb)2x >6НгО (поставляемого в торговлю фирмой ПРОЛАБО) в 200 см 3 пермутированной воды Раствор (Ь) прибавляется к раствору (а) в реакторе с перемешиванием Добавляют 100 см 3 пермутированной воды, нагревают на нагревающей плитке и сушат полученную массу при температуре 120°С в течение примерно 15 ч, полученный продукт затем измельчается в ступке и прокаливается на воздухе при температуре 550°С в течение 12 ч Полученный таким образом продукт (1) имеет состав иОгМоО-», установленный при помощи дифракции Х-лучей, и обладает удельной поверхностью, измеренной по методу Б Э Т . величиной 2,7 м 2 г 1 Медленно распыляют 20 г продукта (1) на 123 г инертного носителя, образованного шариками из глины со средним диаметром 4,8 мм, которые предварительно помещались в ротационную машину для изготовления драже и смачивались глюкозой в 10%-ном водном растворе После того как шарики подсушиваются снаружи, распыляют небольшое количество раствора глюкозы Потом снова распыляют продукт (1) на шарики Поочередно продолжают эти операции до нанесения покрытия из всего продукта (1) Затем сушат при температуре 120°С в течение 2 ч и прокаливают при температуре 4Я0Х в течение 6 ч Полученный таким образом катализатор (D) состоит из 11 мае % UO2MOO4, нанесенного на шарики из глины Пример 5. Получение катализатора на основе молибдата капьция Готовят раствор (а) гептамопибдата аммония путем растворения 52,98 г (NH*)«=Mo7O24 4Н?О (поставляемого в торговлю фирмой МЕРК) в 200 см 3 пермутированной воды и раствор (Ь) нитрата кальция путем растворения 47,23 г Ca(NO3)rv »4НгО (поставляемого в торговлю фирмой ПРОЛАБО) в 200 см 3 пермутированной воды Раствор (Ь) прибавляется к раствору (а) в реакторе с перемешиванием Значение рН смеси, первоначально равную 4,5, доводится до 6,7 путем прибавления аммиака (поставляемого в торговлю фирмой ПРОЛАБО) Нагревают на нагревающей плитке и сушат полученную массу при температу ре 120сС в течение примерно 15 ч попучениый продукт затем измельчается в ступке и прокаливается на воздухе при температуре 500"С в течение 7 ч Полученный таким образом продукт (1) имеет состав СаМоОд, установленный при помощи дифракции Х-лучей, и обладает удельной поверхностью, измеренной по методу Б Э Т , величиной 5 м 2 г 1 Медленно распыляют 20 г продукта (1) на 123 г инертного носителя, образованного шариками из глины со средним диаметром 4 8 мм, которые предварительно помещались в ротационную машину для изготовления драже и смачивались глюкозой в 10%-ном водном растворе После того как шарики подсушиваются снаружи, распыпяют небольшое количество раствора глюкозы Потом снова распыляют продукт (1) на шарики Поочередно продолжают эти операции до нанесения покрытия из всего продукта (1) Затем сушат при температуре 120°С в течение 2 ч и прокаливают при температуре 480°С в течение 6 ч Полученный таким образом катализатор (Е) состоит из 11 мае % СаМоОд, нанесенного на шарики из глины Пример 6. Получение катализатора на основе смешанного оксида молибдена и лантана Готовят раствор (а) гептамолибдата аммония растворением 35,32 г (NH4)cMo7O24 X 4НгО (поставляемого в торговлю фирмой МЕРК) в 200 - см 3 пермутированной воды и раствор (Ь) нитрата лантана путем разбавления 71,64 см раствора 1_а(МОз)з с концентрацией 455 г л ' по 1_агОэ (источник завод Рон-Пуленк де ла Рошель) в 200 см 3 пермутированной воды Раствор (а) прибавляется к раствору (Ь) в реакторе с перемешиванием Смесь подкисляется до значения рН 1-2 путем добавпения концентрированной азотной кислоты Нагревают на нагревающей плитке до температуры 100-110°С и суша г полученную массу при температуре 120°С в течение примерно 15 ч, полученный продукт затем измельчается в ступке и прокаливается на воздухе при температуре 500°С в течение 3 ч Полученный таким образом продукт (1) состоит из смеси оксидов лантана и молибдена, идентифицированной при помощи дифракции Х-лучей, и обладает удельной поверхностью, измеренной по методу Б Э Т , величиной 6 M V 1 Медленно распыляют 20 г продукта (1) на 1,23 г инертного носителя, образованного шариками из глины со средним диаметром 4,8 мм которые предварительно помещались в ротационную машину для изготовления драже и смачивались глюкозой в 10%-ном водном растворе После того как шарики подсушиваются снаружи, распыляют небольшое количество раствора глюкозы Потом снова распыляют продукт (1) на шарики Поочередно продолжают эти операции до нанесения покрытия из всего продукта (1) Затем сушат при температуре 120Х в течение 2 1« и прокаливают при температуре 480°С в течение 6 ч Полученный таким образом катализатор (F) состоит из 9 мае % LaMoOx, нанесенного на шарики из глины Пример 7. Получение катализатора на основе молибдата железа Получают активную фазу с составом РегОМоОдЬ в соответствии с экспериментальной методикой, описанной в статье S Nasu & S Shlmlzu, J Catal. 104, 164-175 (1987) 27324 - состав реакционной смеси, %• СзНв 19, 4 или 7,5, или 11; О2 10, Н2О 25, Не 35 или 38,5, или 42 Особые условия, а также полученные результаты представлрны в табп 9 Примеры 43-45. Определение эффективности катализатора (D) при различных парциальных давлениях пропана. Используемые экспериментальные условия являются следующими: - температура = 510°С; - часовая объемная скорость = 1000 ч'1; - общее давление = 1,3 бар, - состав реакционной смеси, %• СзНа 11 или 19, или 26, NH 3 7,5, О 2 10, Н2О 31,5 или 38,5, или 46,5. Особые условия, а также полученные результаты представлены в табп 10. Примеры 46-48, Определение эффективности катализатора (D) при различных парциальных давлениях аммиака. Используемые экспериментальные условия являются следующими- температура = 510"С; - часовая объемная скорость = 1000 ч'1, - общее давление -1,3 бар, - состав реакционной смеси, %• СзНв 19, ЫНз 4 или 7.5 или 11, О 2 10, Н2О 25; Не 35 или 38,5, или 42. Особые условия, а также полученные результаты представлены в табл. 11. Примеры 49-51. Определение эффективности катализатора (F) при различных парциальных давлениях кислорода Используемые экспериментальные условия являются следующими: - температура = 490°С; - часовая объемная скорость = 1000 ч"1; - общее давление = 1,3 бар; - состав реакционной смеси, %. СзН8 20, NH3 15; О 2 5 или 15, или 25, Н2О 20; Не 20 или 30, или 40. Особые условия, а также полученные результаты представлены в табл. 12. Примепы 52 и 53. Определение эффективности катализатора (G) при различных парциальных давлениях аммиака Используемые экспериментальные условия являются следующими: - температура = 490Х; - часовая объемная скорость = 1000 ч"1; - общее давление =1,3 бар. - состав реакционной смеси, % СзНв 20, NH3 5 или 25; О? 15, Н2О 20. Не 20 или 40. Особые условия, а также полученные результаты представлены в табл 13 Примеры 54 и S5. Определение эффективности катализатора (G) при различных парциальных давлениях кислорода Используемые экспериментальные условия являются следующими: - температура = 475вС; - часовая объемная скорость s 1000 ч"1; - общее давление =1,3 бар; - состав реакционной смеси, %: СзНв 20; 15; О 2 5 или 25, Н2О 20; Не 20 или 40. Особые условия, а также полученные результаты представлены в табл 14 Примеры 56 и 57. Определение эффективности катализатора (J) и (К) Используемые экспериментальные условия являются следующими: - часовая объемная скорость = 1000 ч"1; - общее давление =1,3 бар; - состав реакционной смеси, %: СзН8 48, NH3 Особые условия, а также полученные результаты представлены в табл 15 Опыты-свидетели (Ь, с и d). Определение эффективности катализатора (Н) при различных температурах. Используемые экспериментальные условия являются следующими' - часовая объемная скорость -1000 ч"*; , - общее давление = 1,3 бар, - состав реакционной смеси, %• СзНа 20, NH3 5;О 2 15;Н 2 О20, Не 40 Особые условия, а также полученные результаты представлены в табл 16 Пример 58. Получение катализатора на основе молибдата уранила Получают активную фазу с составом UMoioOX по следующей экспериментальной методике Готовят раствор (а) гептамолибдата аммония путем растворения 176.56 г (NH^MorOr^