Установка для отримання порошкоподібного продукту з рослинної сировини

Реферат: UA 83838 U UA 83838 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Корисна модель належить до виробництва порошків із рослинної сировини, і може бути використана в харчовій, фармацевтичній промисловості і сільському господарстві. Основною проблемою при виробництві порошків із рослинної сировини є отримання кінцевого продукту заданої дисперсності, не схильного до грудкування під час зберігання, при максимальному збереженні в ньому всіх властивостей вихідного продукту, а саме, біологічно активних речовин, вітамінів, а також смакових, ароматичних та інших складових. Відомою є установка для отримання порошку з рослинної сировини, яка містить завантажувальний пристрій, механічний подрібнювач, камеру сушіння і циклон-осаджувач, в якому відокремлюють отриманий порошок від газоподібного теплоносія (див. опис винаходу до патенту СРСР № 1792303, МПК A23L 1/212, опубл. 30.01.93 р.). У камері сушіння подрібнені частинки піддають спучуванню за рахунок створюваної різниці тиску при подачі рослинної сировини і попередньому підсушуванню при температурі 75-150 °C. Потім отримані частинки сушать в потоці теплоносія, як такий використовують газоподібний азот, в киплячому шарі при температурі 75-98 °C. Сипкі частинки рослинної сировини, які переміщуються в потоці теплоносія, віддають йому свою вологу і висушуються до вологості 12-14 %. Недоліком відомої установки є її складність, викликана використанням як теплоносія газоподібного азоту, який потребує регенерації для повторного використання в циклі отримання порошку з рослинної сировини, що приводить до збільшення вартості установки і трудомісткості її технічного обслуговування. Також недоліком відомої установки є низька якість отриманого продукту, що пояснюється високою температурою попереднього підсушування рослинної сировини, що викликає коагуляцію білків в оброблюваній сировині, а також руйнування молекул сировини в результаті її спучування, що приводить до погіршення органолептичних властивостей отриманого продукту. Відома установка для отримання порошку з рослинної сировини, що містить вузол попередньої підготовки сировини і камеру сушіння (див. опис винаходу до патенту Російської Федерації № 2013058, МПК А23В 7/02, опубл. 30.05.94г). Установка містить вузол попередньої підготовки вихідної рослинної сировини, де її подрібнюють до пюреподібного стану і змішують з сухими овочевими компонентами до вмісту сухих речовин в суміші 20-30 %. Потім отриману суміш розпилюють в потоці газоподібного двоокису вуглецю з температурою 150-180 °C і тиском 150-250 кПа. Сушіння суміші здійснюють в камері сушіння в режимі розпилення під вакуумом з залишковим тиском не більше 50 кПа. Недоліками відомої установки є низька якість отриманого порошку в зв'язку з високою температурою сушіння, що веде до коагулювання білків і руйнування молекул рослинної сировини і, відповідно, до погіршення біологічних властивостей отриманого продукту, а також нерівномірний ступінь подрібнення підготовленої рослинної сировини, в зв'язку з її різною початковою в'язкістю та вологістю. Крім того, отриманий продукт не підлягає тривалому зберіганню, оскільки отриманий харчовий порошкоподібний продукт в зв'язку з високою швидкістю розпилення електризується, що приводить до його грудкування під час зберігання. Відомою є установка для отримання порошкоподібного продукту з рослинної сировини, яка містить змішувач, камеру сушіння, що примикає до змішувача, та подрібнювач (див. патент Російської Федерації № 2060670, М. кл. А23В 7/026, опубл. 27.05.96р.). Камера сушіння обладнана ультразвуковим розпилювачем та НВЧ-випромінювачем, а подрібнювач виконаний у вигляді встановленого в камері сушіння ультразвукового розпилювача стрижневого типу. Сушіння здійснюють струмами НВЧ при одночасному подрібненні в процесі розпилення ультразвуковими коливаннями з частотою 18-80 кГц. Недоліком відомої установки є отримання кінцевого продукту з різною дисперсністю через нерівномірне подрібнення рослинної сировини, яка підлягає переробці, в зв'язку з її неоднорідними вихідними реологічними характеристиками. Разом з тим, отриманий порошкоподібний продукт, у зв'язку з високою швидкістю переміщення частинок під час розпилення, електризується, що приводить до його грудкування під час зберігання. Зазначені недоліки приводять до погіршення вітамінного складу та органолептичних властивостей отриманого продукту, зниженню його біологічної цінності при тривалому зберіганні. Відома установка для отримання порошкоподібного продукту з рослинної сировини, яка прийнята як найближчий аналог, що містить вузол попередньої підготовки рослинної сировини, щонайменше один теплогенератор з вихідним патрубком, камеру сушіння, в нижній частині якої встановлено щонайменше один подрібнювач, виконаний у вигляді активатора, а у верхній встановлений вивідний патрубок, з'єднаний із циклоном для збору порошкоподібного продукту (див. патент України № 46435, МПК А23В 7/026, опубл. 15.05.2005 р.). Вихідний патрубок теплогенератора встановлений тангенціально відносно механічного активатора. Таким чином, потік газоподібного теплоносія вводять в камеру сушіння тангенціально активатору, що 1 UA 83838 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 обертається, що приводить до створення в нижній частині камери сушіння вихрового потоку газоподібного теплоносія та перешкоджає рівномірному нагріванню рослинної сировини, що подається в камеру сушіння. Недоліком відомої установки є відносно невисока якість отриманого продукту, зумовлена низькими органолептичними властивостями порошкоподібного продукту через нерівномірне нагрівання рослинної сировини, яка знаходиться в камері сушіння, у зв'язку з її налипанням в нижній частині камери сушіння, в зоні розташування активатора та патрубків теплогенератора. Це пов'язано, перш за все, з тангенціальним розташуванням патрубків вводу газоподібного теплоносія, який має температуру 80-165 °C, в камеру сушіння, що приводить до часткового перегріву рослинної сировини в окремих зонах камери сушіння та коагулювання білків в рослинній сировині, яка міститься в зазначених зонах, що викликає підгоряння рослинної сировини та появу стороннього запаху, який погіршує органолептичні характеристики отримуваного порошкоподібного продукту. Задачею корисної моделі, що заявляється, є створення установки, призначеної для отримання порошкоподібного продукту з рослинної сировини і такої, що забезпечує вихід тонкодисперсного кінцевого продукту з високим ступенем чистоти, який має високу біологічну цінність при збереженні вітамінного складу та органолептичних властивостей вихідної рослинної сировини. Поставлена задача вирішується тим, що у відомій установці для отримання порошкоподібного продукту з рослинної сировини, що містить вузол попередньої підготовки рослинної сировини, щонайменше один теплогенератор з вихідним патрубком, камеру сушіння, в нижній частині якої встановлено щонайменше один подрібнювач, виконаний у вигляді активатора, а у верхній - встановлений вивідний патрубок, з'єднаний із циклоном для збору порошкоподібного продукту, згідно з корисною моделлю, в нижній частині камери сушіння встановлений додатковий подрібнювач у вигляді додаткового активатора, розміщений опозитно вищезазначеному активатору, при цьому вихідний патрубок кожного теплогенератора примикає до нижньої частини камери сушіння з тильної сторони відповідного активатора, а сопла вихідних патрубків кожного теплогенератора орієнтовані опозитно один до одного, при цьому вивідний патрубок камери сушіння забезпечений клапаном для регулювання прохідного перерізу вивідного патрубка. Установка додаткового подрібнювача у вигляді додаткового активатора, розміщеного опозитно вищезазначеному активатору, а також примикання вихідного патрубка кожного теплогенератора до нижньої частини камери сушіння з тильної сторони кожного відповідного активатора дозволяє направити потоки газоподібного теплоносія опозитно один до одного. Це запобігає утворенню в нижній частині камери застійних зон, а також забезпечує активне перемішування частинок рослинної сировини в нижній частині камери сушіння і запобігає їх налипанню і підгорянню в зоні розміщення активатора, що дозволяє зберегти в отриманому порошкоподібному продукті органолептичні властивості вихідного рослинної сировини. У окремому варіанті виконання установка, що заявляється, забезпечена вологовідділювачем, приєднаним до вихідного патрубка циклону для збору порошкоподібного продукту і забезпеченим ємністю для збору конденсату, пов'язаною з насосом, вихід якого оснащений вузлом розпилювання конденсату, розміщеним у вихідному патрубку згаданого циклону. Ще в одному варіанті виконання установка, що заявляється, забезпечена компресором розрядження, пов'язаним з газонаповненою порожниною вологовідділювача, і оснащеним витяжною трубою. Таким чином, технічним результатом заявленої корисної моделі є отримання тонкодисперсного порошкоподібного продукту з високим ступенем чистоти, який має високу біологічну цінність при збереженні вітамінного складу та органолептичних властивостей вихідної рослинної сировини. На фіг. 1 зображено загальний вигляд установки для отримання порошкоподібного продукту з рослинної сировини. Установка для отримання порошкоподібного продукту з рослинної сировини містить вузол попередньої підготовки рослинної сировини, виконаний у вигляді плющильних вальців 1, теплогенератори 2 і 3 з вихідними патрубками 4 та 5, відповідно, і камеру сушіння 6. У нижній частині камери сушіння 6 встановлений подрібнювач, виконаний у вигляді механічного активатора 7, встановленого з можливістю обертання, а також додатковий подрібнювач у вигляді додаткового активатора 8, також встановленого з можливістю обертання, розміщений опозитно вищезазначеного активатору 7. Вихідний патрубок 4 теплогенератора 2 примикає до нижній частині камери сушіння 6 з тильного боку активатора 7, а вихідний патрубок 5 2 UA 83838 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 теплогенератора 3 примикає до нижньої частини камери сушіння 6 з тильного боку додаткового активатора 8. Сопло вихідного патрубка 4 теплогенератора 2 орієнтоване опозитно соплу вихідного патрубка 5 теплогенератора 3. У верхній частині камери сушіння 6 встановлений вивідний патрубок 9 для виводу з камери сушіння 6 потоку газоподібного теплоносія разом з отриманим порошкоподібним продуктом. Вивідний патрубок 9 камери сушіння 6 забезпечений клапаном 10, регулюючим величину прохідного перерізу вивідного патрубка 9. До складу установки також входить циклон 11, призначений для відділення порошкоподібного продукту від газоподібного теплоносія і його збору. До входу циклону 11 приєднаний вивідний патрубок 9 камери сушіння 6, а його вихід оснащений вихідним патрубком 12. До вихідного патрубка 12 приєднаний вологовідділювач 13 з ємністю 14 для збору конденсату, пов'язаною з насосом 15, вихід якого оснащений вузлом розпилювання конденсату 16, розміщеним у вихідному патрубку 12 циклону 11. Установка включає компресор розрідження 17, пов'язаний з порожниною вологовідділювача 13 і оснащений витяжної трубою 18. Також установка містить дозатор 19, що примикає до камери сушіння 6, і бункер 20 для збору порошкоподібного продукту, встановлений в нижній частині циклону 11. Установка для отримання порошкоподібного продукту з рослинної сировини працює наступним чином. Попередньо подрібнена рослинна сировина, що представляє собою рослинну масу, у вигляді шматочків стружки або мезги, подають у вузол попередньої підготовки рослинної сировини, виконаний у вигляді плющильних вальців 1, де вона піддається силовому впливу, за допомогою якого здійснюється додаткове руйнування волокон рослинної сировини. Отримана однорідна суміш через дозатор 19 надходить до нижньої частини камери сушіння 6. Разом з надходженням рослинної сировини в камеру сушіння 6 подаються потоки газоподібного теплоносія, нагрітого за допомогою теплогенераторів 2 і 3 до температури 80-165 °C. Потоки газоподібного теплоносія вводять в нижню частину камери сушіння 6 через сопло вихідного патрубка 4 теплогенератора 2, що примикає до нижній частині камери сушіння 6 з тильного боку активатора 7, і через сопло вихідного патрубка 5 теплогенератора 3, що примикає до нижньої частини камери сушіння 6 з тильного боку додаткового активатора 8. У камері сушіння 6 суміш рослинної сировини додатково подрібнюють до отримання частинок заданої дисперсності, за рахунок дроблення на активаторі 7 і додатковому активаторі 8. Потоки газоподібного теплоносія, обдуваючи з тильного боку активатор 7 і додатковий активатор 8, по-перше, перешкоджають налипанню частинок рослинної сировини на робочі поверхні активатора 7 і додаткового активатора 8, а по-друге, забезпечує більш щадний режим роботи робочих поверхонь активаторів 7 і 8, за рахунок оптимізації на них навантаження з боку рослинної сировини, що надходить до камери сушіння 6. При цьому, в результаті опозитного руху в нижній частині камери сушіння 6 потоків газоподібного теплоносія, в ній забезпечується активне перемішування частинок рослинної сировини, що перешкоджає утворенню в нижній частині камери сушіння 6 застійних зон і запобігає налипанню і підгорянню частинок рослинної сировини в зоні розміщення активатора 7 і додаткового активатора 8. В результаті злиття потоків газоподібного теплоносія, які надходять в камеру сушіння 6, утворюється результуючий потік газоподібного теплоносія, що переміщається у висхідному напрямку у верхню частину камери сушіння 6. Частинки рослинної сировини, переміщаючись у висхідному потоці газоподібного теплоносія, підйомна сила якого більше сумарної маси часток, перемішуються з ним і віддають вологу теплоносію, що рухається у висхідному напрямку зі швидкістю, що становить 1,0-1,5 швидкості вільного падіння частинок. При цьому забезпечується активне видалення вологи, як з поверхні частинок, так і часткове видалення вільної капілярної вологи, що міститься в рослинній сировині, внаслідок чого утворюється потік газоподібного теплоносія, що несе більш легкі подрібнені частинки, збагачені парогазової сумішшю, що витягнута з рослинної сировини. Більш важкі частинки рослинної сировини, маса яких більше підйомної сили результуючого потоку газоподібного теплоносія, повертаються до нижньої частини камери сушіння 6 на подальше подрібнення і досушування. Дія високої температури газоподібного теплоносія (80-165 °C) на рослинну сировину в процесі сушки не створює небезпеки перегріву рослинної сировини, оскільки температура теплоносія не відповідає температурі на поверхні вологих частинок рослинної сировини, на яких відбувається утворення парогазової оболонки, що захищає частинки сировини від надмірного нагрівання. При цьому температура на поверхні частинок сировини не перевищує 25-38 °C. Швидкість теплоносія, що вибрана рівною 1,0-1,5 швидкості вільного падіння частинок, дозволяє забезпечити циркуляцію останніх в корпусі камери сушіння 6, при якій відбувається 3 UA 83838 U 5 10 15 20 25 подальше дроблення частинок сировини до досягнення ними необхідного розміру, і є достатньою для видалення з поверхні частинок сировини поверхневої і частини капілярної вологи. Зниження швидкості теплоносія нижче 1,0 швидкості вільного падіння частинок перешкоджає видаленню частинок заданої дисперсності з робочої зони камери сушіння 6 і приводить до подальшого їх подрібнення, а перевищення швидкості теплоносія вище 1,5 швидкості вільного падіння частинок приводить до винесення в циклон 11 частинок більшого, в порівнянні із заданим, розміру. Утворення частинок рослинної сировини заданого розміру супроводжується відповідним виділенням додаткової капілярної вологи до досягнення кінцевої вологості отримуваного порошкоподібного продукту 6-8 %. Вибрана температура, яка дорівнюється 80-165 °C, сприяє швидкому переходу капілярної вологи в парогазову суміш. Підвищення температури теплоносія нераціональне, оскільки веде до підвищення енерговитрат, а зниження температури - до зниження ефективності відбору вологи. Активний відбір вологи з частинок сировини відбувається в камері сушіння 6 протягом 10-50 с, після чого газоподібний теплоносій, разом з подрібненими частинками рослинної сировини, виноситься з камери сушіння 6 через вивідний патрубок 9 в циклон 11 для збору порошкоподібного продукту. Швидкість потоку газоподібного теплоносія ( Vв п ) у вивідному патрубку 9 камери сушіння 6 встановлюють у межах 18-25 м/с. Це дозволяє встановити значення швидкості потоку ( Vв п ) у вивідному патрубку 9, що забезпечує вибір оптимального режиму сушіння подрібнених частинок в залежності від параметрів рослинної сировини, а саме - питомої ваги вихідної сировини, розміру та вологості отриманих частинок, а також температури газоподібного теплоносія. Оптимізація швидкості потоку ( Vв п ), що виносить подрібнені частинки вихідної рослинної сировини через вивідний патрубок 9 в циклон 11 для збирання порошкоподібного продукту, дозволяє досягти сталої швидкості потоку газоподібного теплоносія ( Vкс ) в камері сушіння 6 і такого градієнта температурного поля у її об'ємі, який забезпечує рівномірне нагрівання та сушіння вихідної сировини в камері сушіння 6. Швидкість потоку ( Vв п ) газоподібного теплоносія у вивідному патрубку 9 камери сушіння 6 розраховують за наступною формулою: Vв п  Qгт / Sв п  3600, (1) 30 35 де Vв п - швидкість потоку газоподібного теплоносія у вивідному патрубку 9 камери сушіння 6, м/с; Qгт - сумарна величина витрат газоподібного теплоносія, що подається в камеру сушіння 6 3 від кожного з теплогенераторів 2 і 3, м /год.; 2 Sв п - площа прохідного перерізу вивідного патрубка 9, м . Величину площі прохідного перерізу вивідного патрубка 9 камери сушіння 6 у процесі регулювання встановлюють виходячи із наступної залежності: 0,15Sкс  Sв п  0,35Sкс (2), 40 45 50 55 де 2 Sкс - середня площа прохідного перерізу камери сушіння 6, м ; 2 Sв п - площа прохідного перерізу вивідного патрубка 9, м . В циклоні 11 здійснюють відділення частинок рослинної сировини (порошкоподібного продукту) від газоподібного теплоносія, після чого порошкоподібний продукт, що відокремився, надходить в бункер 20 для збору порошкоподібного продукту, встановлений в нижній частині циклону 11, а потік газоподібного теплоносія далі, через вихідний патрубок 12, виноситься у вологовідділювач 13. Частинки рослинної сировини, відокремлені від потоку теплоносія в циклоні 11, мають задані розміри і являють собою порошкоподібний продукт необхідної вологості, з максимальним збереженням у ньому вітамінного складу та органолептичних властивостей рослинної сировини. У вологовідділювачі 13 відбувається завершальний етап відбору вологи з потоку газоподібного теплоносія, її конденсація і збір у ємності 14 для збору конденсату. Для підвищення концентрації біологічно активної вологи, видобутої з рослинної сировини, конденсат з ємності 14, за допомогою насоса 15, повторно направляють на зрошення газоподібного 4 UA 83838 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 теплоносія, що виходить з циклону 11, для чого його вводять у вихідний патрубок 12 циклону 11 за допомогою вузла розпилення конденсату 16. Це дозволяє підвищити концентрацію біологічно активної вологи, що витягується з рослинної сировини в описуваному способі, та отримати попутний продукт переробки сировини у вигляді рідкого конденсату біологічно активної вологи, придатного для використання в харчовій промисловості і сільському господарстві. Після проходження вологовідділювача 13 відпрацьований газоподібний теплоносій за допомогою компресора розрідження 17, що пов'язаний з газонаповненою порожниною вологовідділювача 13, скидався в атмосферу через витяжну трубу 18. Приклад 1. Як заздалегідь підготовлену рослинну сировину брали 20 кг подрібненої моркви, яку подавали в вузол попередньої підготовки рослинної сировини, виконаний у вигляді плющильних вальців 1. В результаті обробки сировини в плющильних вальцях 1 отримували перетерту однорідну суміш з вологістю 88 %, яку вводили в камеру сушіння 6. У камері сушіння 6 суміш рослинної сировини додатково подрібнювали до отримання частинок заданої дисперсності, за рахунок дроблення на активаторі 7 і додатковому активаторі 8. При цьому в камеру сушіння 6 вводили потоки газоподібного теплоносія, з температурою 145 °C, які подавали від теплогенераторів 2 і 3 через сопла вихідних патрубків 4 та 5 з тильного боку активатора 7 і додаткового активатора 8, відповідно. В результаті зіткнення і перемішування опозитно спрямованих потоків газоподібного теплоносія в нижній частині камери сушіння 6 забезпечувалася орієнтація потоку газоподібного теплоносія у висхідному напрямку у верхню частину камери сушіння 6. Потік газоподібного теплоносія переміщався в камері сушіння 6 у висхідному напрямку зі швидкістю Vкс =8 м/с, що становило 1,5 швидкості вільного падіння частинок в камері сушіння 6. При цьому отримані частинки рослинної сировини, переміщуючись разом з потоком газоподібного теплоносія, позбавлялися від своєї вологи та досягали кінцевої вологості одержуваного порошкоподібного продукту - 6-7 %. Далі потік газоподібного теплоносія, збагаченого парогазової сумішшю, отриманої з рослинної сировини, разом із частинками порошкоподібного продукту виносився з камери сушіння 6 через вивідний патрубок 9 і потрапляв до циклону 11, де здійснювалося уловлювання порошкоподібного продукту. Швидкість потоку газоподібного теплоносія ( Vв п ), що надходив до циклону 11 з камери сушіння 6, становила 22,0 м/с, і встановлювалася за допомогою клапана 10, який регулював величину прохідного перерізу вивідного патрубка 9. При цьому загальний час сушки 20 кг буряка столового червоного дорівнювався 1,5 год., а вихід отриманого порошку вологістю 6,4 % - 3,480 кг. Далі газоподібний потік теплоносія надходив у вологовідділювач 13, де здійснювався відбір вологи з газоподібного потоку теплоносія і її накопичення в ємності 14 для збору конденсату. У результаті кількість отриманого конденсату склала 2,96 л. Приклад 2. Як заздалегідь підготовленої рослинної сировини брали 10 кг грибів шампіньйонів, які завантажили в плющильні вальці 1. В результаті їх обробки в вальцях 1 отримували перетерту однорідну суміш вологістю 92 %, яку вводили в камеру сушіння 6. При цьому в камеру сушіння 6 вводили потоки нагрітого в теплогенераторах 2 і 3 до температури 120 °C газоподібного теплоносія. Що утворився Результуючий потік газоподібного теплоносія, що утворився, переміщувався у висхідному напрямку у верхню частину камери сушіння 6 зі швидкістю Vкс =8 м/с, що відповідало 1,5 швидкості вільного падіння частинок у камері сушіння 6. Потім потік газоподібного теплоносія, разом із частинками порошкоподібного продукту, виносився з камери сушіння 6 через вивідний патрубок 9 і входив до циклону 11, де здійснювалося уловлювання порошкоподібного продукту. Порошкоподібний продукт, що виділився, накопичувався в бункері 20 для збору порошкоподібного продукту, встановленому в нижній частині циклону 11. Швидкість потоку газоподібного теплоносія ( Vв п ), що надходила у циклон 11 з камери сушіння 6, регулювалася за допомогою клапана 10 і становила 23,5 м/с. При цьому загальний час сушки 10 кг грибів шампіньйонів склав 1,48 год., а вихід отриманого порошку вологістю 7,6 % - 1,33 кг. Приклад 3. Як заздалегідь підготовлену рослинну сировину брали 30 кг жому винограду вологістю 40 %, який, після обробки в плющильних вальцях 1, вводили в камеру сушіння 6. Також в камеру сушіння 6 вводили потоки нагрітого до температури 90 °C газоподібного теплоносія з тильного боку активатора 7 і додаткового активатора 8 через сопла вихідних патрубків 4 та 5, відповідно, назустріч один до одного. В результаті цього забезпечувалася орієнтація потоку газоподібного 5 UA 83838 U 5 10 15 20 25 30 35 40 теплоносія у висхідному напрямку в камері сушіння 6 зі швидкістю Vкс =7,8 м/с, що відповідало 1,46 швидкості вільного падіння частинок в ній. Потім потік газоподібного теплоносія, разом із частинками порошкоподібного продукту, виносився з камери сушіння 6 через вивідний патрубок 9 і надходив до циклону 11, де здійснювалося уловлювання порошкоподібного продукту. Порошкоподібний продукт, що виділився, накопичувався в бункері 20, встановленому в нижній частині циклону 11. Швидкість потоку газоподібного теплоносія ( Vв п ), що надходив у циклон 11 з камери сушіння 6, регулювалася за допомогою клапана 10 і становила 18,9 м/с. При цьому загальний час сушки 30 кг жому винограду становив 2,1 години, а вихід отриманого порошку вологістю 7,5 % - 16,190 кг. Приклад 4. Як заздалегідь підготовлену рослинну сировину брали 30 кг гарбуза, яку подавали в вузол попередньої підготовки, виконаний у вигляді плющильних вальців 1. В результаті обробки рослинної сировини в плющильних вальцях 1 отримували перетерту однорідну суміш з вологістю 89 %, яку вводили в камеру сушіння 6. У камері сушіння 6 суміш рослинної сировини додатково подрібнювали до отримання частинок заданої дисперсності, за рахунок дроблення на активаторі 7 і додатковому активаторі 8. При цьому в камеру сушіння 6 вводили потоки газоподібного теплоносія, з температурою 160 °C, які подавали від теплогенераторів 2 і 3 через сопла вихідних патрубків 4 та 5, відповідно, з тильного боку активатора 7 і додаткового активатора 8. В результаті зіткнення і перемішування зустрічно спрямованих потоків газоподібного теплоносія в нижній частині камери сушіння 6 забезпечувалася орієнтація потоку газоподібного теплоносія у висхідному напрямку у верхню частину зазначеної камери сушіння 6. Потік газоподібного теплоносія, переміщувався в камері сушіння 6 у висхідному напрямку у верхню частину камери сушіння 6 зі швидкістю Vкс =6,5 м/с, що відповідало 1,1 швидкості вільного падіння частинок в камері сушіння 6. Переміщуючись разом з потоком газоподібного теплоносія, отримані частинки рослинної сировини віддавали йому свою вологу до досягнення кінцевої вологості порошкоподібного продукту не більше 7 %. Далі потік газоподібного теплоносія, збагаченого парогазової сумішшю, отриманої з рослинної сировини, разом із частинками порошкоподібного продукту виносився з камери сушіння 6 через вивідний патрубок 9 і надходив до циклону 11, де здійснювалося уловлювання порошкоподібного продукту. Швидкість потоку газоподібного теплоносія ( Vв п ), що надходив у циклон 11 з камери сушіння 6, становила 20,0 м/с, і встановлювалася за допомогою клапана 10, який регулював величину прохідного перерізу вивідного патрубка 9. При цьому процес обробки 30 кг вихідної рослинної сировини тривав 1,1 години, а вихід отриманого порошку гарбуза вологістю 7,0 % склав 4,75 кг. Далі газоподібний потік теплоносія надходив у вологовідділювач 13, де відбувався відбір вологи з потоку газоподібного теплоносія, в результаті чого виділена з рослинної сировини волога конденсувалася та надходила в ємність 14 для збору конденсату, а потім за допомогою насоса 15, вихід якого оснащений вузлом розпилення конденсату 16, повторно надходила в потік газоподібного теплоносія, забезпечуючи підвищення ступеню концентрації конденсату, отримуваного за допомогою заявленої установки. В результаті зібрана кількість конденсату становила 6,7 л. Наступні приклади отримання порошкоподібного продукту з рослинної сировини здійснювалися таким же чином, що й у наведених прикладах 1-4. Результати проведених випробувань відображені в Таблиці, доданій до цього опису. 45 Таблиця Тип рослинної сировини 1 2 3 4 5 Морква Вихід Вологість Температура Дисперсність Вологість Час Кількість порошкосировини, теплоносія, частинок, порошку, сушіння, сировини, подібн. % мкм % год. кг С продукт, кг 88 145 90 6,4 1,35 20 3,76 89 155 100 6,5 1,25 20 3,65 86 150 80 6,9 1,50 20 3,98 87 165 60 6,8 1,33 20 3,90 88 130 50 6,2 1,75 20 3,44 6 UA 83838 U Продовження таблиці Тип рослинної сировини 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 Гарбуз Вихід Вологість Температура Дисперсність Вологість Час Кількість порошкосировини, теплоносія, частинок, порошку, сушіння, сировини, подібн. % мкм % год. кг С продукт, кг 89 160 80 7,0 1,10 30 4,75 88 140 60 6,7 1,25 30 4,88 87 135 50 7,2 1,50 30 4,64 94 145 50 6,9 1,45 30 4,25 92 130 90 7,5 1,60 30 4,43 Яблука 86 88 84 87 88 130 140 100 140 135 80 70 50 60 70 6,9 7,6 8,0 7,4 7,8 1,55 1,65 1,80 1,90 1,75 20 20 20 20 20 3,56 3,66 3,77 3,65 3,73 1 2 3 4 5 Жом винограду 40 40 42 41 43 90 95 85 100 95 60 50 70 80 100 7,5 7,1 7,6 7,8 8,5 2,10 2,10 2,25 2,15 2,30 30 30 30 30 30 17,25 17,15 16,80 16,93 16,46 1 2 3 4 5 Буряк столовий червоний 90 86 88 85 86 165 150 145 140 155 80 75 60 50 70 6,6 6,7 6,4 7,1 7,0 1,25 1,50 1,25 1,15 1,20 20 20 20 20 20 3,36 3,65 3,60 3,71 3,58 1 2 3 4 Гриби шампіньйони 92 94 93 93 120 135 125 125 50 70 80 60 7,6 7,1 7,0 6,8 1,48 1,75 1,56 1,55 10 10 10 10 1,33 1,12 1,21 1,25 ФОРМУЛА КОРИСНОЇ МОДЕЛІ 5 10 15 20 1. Установка для отримання порошкоподібного продукту з рослинної сировини, що містить вузол попередньої підготовки рослинної сировини, щонайменше один теплогенератор з вихідним патрубком, камеру сушіння, в нижній частині якої встановлено щонайменше один подрібнювач, виконаний у вигляді активатора, а у верхній - встановлений вивідний патрубок, з'єднаний із циклоном для збору порошкоподібного продукту, яка відрізняється тим, що в нижній частині камери сушіння встановлений додатковий подрібнювач у вигляді додаткового активатора, розміщений опозитно вищезазначеному активатору, при цьому вихідний патрубок кожного теплогенератора примикає до нижньої частини камери сушіння з тильної сторони відповідного активатора, а сопла вихідних патрубків кожного теплогенератора орієнтовані опозитно один до одного, при цьому вивідний патрубок камери сушіння забезпечений клапаном для регулювання прохідного перерізу вивідного патрубка. 2. Установка для отримання порошкоподібного продукту з рослинної сировини за п. 1, яка відрізняється тим, що вона додатково забезпечена вологовідділювачем, приєднаним до вихідного патрубка циклону для збору порошкоподібного продукту і забезпеченим ємністю для збору конденсату, пов'язаною з насосом, вихід якого оснащений вузлом розпилювання конденсату, розміщеним у вихідному патрубку згаданого циклону. 3. Установка для отримання порошкоподібного продукту з рослинної сировини за одним з пп. 1 або 2, яка відрізняється тим, що вона забезпечена компресором розрядження, пов'язаним з газонаповненою порожниною вологовідділювача, і оснащеним витяжною трубою. 7 UA 83838 U Комп’ютерна верстка А. Крижанівський Державна служба інтелектуальної власності України, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601 8