Спосіб і система керування формою тонкої литої стрічки, спосіб виготовлення тонкої литої стрічки і потокова лінія для його здійснення

1. Спосіб керування формою тонкої литої стрічки на оснащеній станом гарячої прокатки потоковій лінії для виготовлення стрічки, який включає наступні операції: - вимірювання вхідного профілю товщини сформованої металевої стрічки до того, як ця металева стрічка входить в стан гарячої прокатки; - розрахунок цільового профілю товщини як функції виміряного вхідного профілю товщини за умови, що вона задовольняє технічним вимогам до профілю та площинності; - вимірювання вихідного профілю товщини металевої стрічки після її виходу зі стана гарячої прокатки; - розрахунок зворотного диференціального сигналу деформації на основі поздовжньої деформації стрічки шляхом порівняння вихідного профілю товщини з цільовим профілем товщини, що виведений з вхідного профілю товщини; та - керування пристроєм, здатним впливати на форму стрічки, яка виходить зі стана гарячої прокатки, згідно з щонайменше одним зворотним диференціальним сигналом деформації. 2. Спосіб за п. 1, в якому пристрій, здатний впливати на форму стрічки, що виходить зі стана гарячої прокатки, вибраний як один або декілька пристроїв із групи, яка містить блок керування 2 (19) 1 3 адаптивного вектора похибок зазору між валками при обчисленні щонайменше однієї вихідної точки контурного керування та/або вектора чутливості. 7. Спосіб за будь-яким із пп. 1-6, в якому розрахунок зазначеного цільового профілю товщини включає щонайменше часову фільтрацію сигналу та фільтрацію просторової частоти. 8. Спосіб за п. 2, в якому зазначена операція керування включає застосування симетричного керування зі зворотним зв'язком та асиметричного керування зі зворотним зв'язком в блоці керування вигином і блоці керування зазором. 9. Спосіб за будь-яким із пп. 1-8, в якому зазначена операція керування включає віднімання систематичних похибок вимірювань від зазначеного зворотного диференціального сигналу деформації, коли прокатний стан ввімкнений, а зазначені систематичні похибки вимірювань визначають в результаті порівняння вхідного та вихідного профілів товщини, коли прокатний стан вимкнений. 10. Спосіб за будь-яким із пп. 1-9, в якому зазначена операція керування включає компенсацію температурних впливів та виявлення хвилястості. 11. Спосіб за п. 1, в якому операція керування включає щонайменше одну застосовувану оператором обробку змащувально-охолоджувальним середовищем та застосовуване оператором вирівнювання вигину. 12. Спосіб за будь-яким із пп. 1-11, в якому зазначений цільовий профіль товщини зменшує хвилястість стрічки. 13. Система керування формою тонкої литої стрічки в оснащеній станом гарячої прокатки поточній лінії виготовлення стрічки, яка містить: - вхідний вимірювальний пристрій, придатний для вимірювання вхідного профілю товщини сформованої металевої стрічки перед її входом до прокатного стана; - модель цільового профілю товщини, що придатна для розрахунків цільового профілю товщини як функції виміряного вхідного профілю товщини, що задовольнятиме робочі вимоги до профілю та площинності стрічки; - вихідний вимірювальний пристрій, що придатний для вимірювання вихідного профілю товщини металевої стрічки після її виходу з прокатного стана; - модель зворотного диференціального сигналу деформації, яка придатна для розрахунків цього зворотного диференціального сигналу деформації на основі поздовжньої деформації стрічки шляхом порівняння вихідного профілю товщини із цільовим профілем товщини, що виведений з вхідного профілю товщини; та - модель керування, яка придатна для керування пристроєм, здатним впливати на форму стрічки, що виходить зі стана гарячої прокатки, згідно зі зворотним диференціальним сигналом деформації. 14. Система керування за п. 13, в якій пристрій, здатний впливати на форму стрічки, яка виходить зі стана гарячої прокатки, вибраний як один або декілька пристроїв із групи, яка містить блок керування вигином, блок керування зазором та блок керування охолодженням. 97109 4 15. Система керування за п. 13 або п. 14, яка додатково містить: - модель для розрахунків профілю тиску в зазорі між валками, виходячи із вхідного профілю товщини, а також із розмірів та характеристик стана гарячої прокатки, та - модель для розрахунків корекції зазору між валками, що придатна для обчислення вихідної точки контурного керування та/або обчислення вектора чутливості як функції цільової товщини профілю та профілю тиску в зазорі між валками для вирівнювання профілю та зменшення відхилень площинності литої стрічки. 16. Система керування за п. 13 або п. 14, яка також містить: - модель для розрахунків профілю тиску в зазорі між валками, виходячи із вхідного профілю товщини, а також із розмірів та характеристик стана гарячої прокатки, та - модель для розрахунків корекції зазору між валками, що придатна для обчислення вихідної точки контурного керування як функції цільового профілю товщини й профілю тиску в зазорі між валками для вирівнювання профілю та зменшення відхилень площинності литої стрічки. 17. Система керування за п. 13 або п. 14, яка також містить: - модель для розрахунків профілю тиску в зазорі між валками, виходячи із вхідного профілю товщини, а також із розмірів і характеристик стана гарячої прокатки, та - модель для розрахунків корекції зазору між валками, що придатна для обчислення вектора чутливості як функції цільового профілю товщини та профілю тиску в зазорі між валками для вирівнювання профілю та зменшення відхилень площинності литої стрічки. 18. Система керування за будь-яким із пп. 15-17, яка додатково містить адаптивну модель для розрахунків корекції зазору між валками для генерування адаптивного вектора похибок зазору між валками, виходячи із виміряного вихідного профілю товщини, та для використання цього адаптивного вектора похибок зазору між валками при обчисленні щонайменше однієї вихідної точки контурного керування та/або обчислення вектора чутливості. 19. Система керування за будь-яким із пп. 13-18, в якій зазначена модель цільового профілю товщини включає також щонайменше одну часову фільтрацію та фільтрацію просторової частоти як етап обчислення цільового профілю товщини. 20. Система керування за п. 14, в якій зазначена модель керування включає генерування симетричного зворотного сигналу та генерування асиметричного зворотного сигналу для управління блоком керування хвилястістю та блоком керування зазором. 21. Система керування за будь-яким із пп. 13-20, в якій зазначена модель зворотного диференціального сигналу деформації включає автоматичне зведення до нуля шляхом віднімання систематичних похибок, які генеруються порівнянням вихідного профілю товщини з цільовим профілем товщини, що виведений з вхідного профілю товщини, 5 коли зазначений прокатний стан вимкнений, та від зазначеного зворотного диференціального сигналу деформації, коли зазначений прокатний стан ввімкнений. 22. Система керування за будь-яким із пп. 13-21, в якій зазначена модель диференціального зворотного сигналу деформації включає компенсацію температурних впливів та виявлення хвилястості. 23. Система керування за будь-яким із пп. 13-22, в якій зазначена система керування підтримує щонайменше одну ініційовану оператором змащувально-охолоджувальну процедуру та ініційовану оператором процедуру вигинання. 24. Система керування за будь-яким із пп. 13-23, в якій зазначена модель цільового профілю товщини зменшує хвилястість стрічки. 25. Спосіб виготовлення тонкої литої стрічки з регульованою формою шляхом безперервного лиття, який включає наступні операції: (а) монтаж ливарної машини для лиття тонкої стрічки, яка має пару встановлених з зазором ливарних валків; (б) монтаж системи подачі металу, яка придатна для утворення ливарної ванни над зазором між ливарними валками та між боковими перемичками, що прилягають до торців зазору для обмеження ливарної ванни; (в) монтаж приставленого до ливарної машини для лиття тонкої стрічки стана гарячої прокатки, який має робочі валки, що мають робочі поверхні та утворюють зазор між собою, крізь який прокатують сформовану гарячу стрічку, крім того робочі валки мають робочі поверхні, які відповідають заданій формі по всій своїй довжині; (г) монтаж пристрою, здатного впливати на форму стрічки, що виходить зі стана гарячої прокатки згідно з керуючими сигналами; (д) монтаж системи керування, придатної для розрахунку зворотного диференціального сигналу деформації від поздовжньої деформації стрічки шляхом порівняння вихідного профілю товщини з цільовим профілем товщини, який визначають з урахуванням вимірюваного вхідного профілю товщини, та генерування керуючого сигналу згідно з розрахованим зворотним диференціальним сигналом деформації; (е) приєднання зазначеної системи керування до пристрою, що здатний згідно з генерованим системою керування керуючим сигналом впливати на форму стрічки, яка виходить зі стана гарячої прокатки. 26. Спосіб за п. 25, в якому пристрій, здатний впливати на форму стрічки, яка виходить зі стана гарячої прокатки, вибраний як один або декілька пристроїв із групи, що містить блок керування вигином, блок керування зазором та блок керування охолодженням. 27. Спосіб за п. 25 або п. 26, в якому зазначена система керування додатково здатна розраховувати вихідну точку контурного керування та вектор чутливості й потім генерувати керуючі сигнали згідно із зазначеним зворотним диференціальним сигналом деформації, визначеною точкою контурного керування та визначеним вектором чутливості. 97109 6 28. Спосіб за п. 25 або п. 26, в якому зазначена система керування додатково здатна розраховувати вихідну точку контурного керування і потім генерувати керуючі сигнали згідно з визначеним зворотним диференціальним сигналом деформації та визначеною точкою контурного керування. 29. Спосіб за п. 25 або п. 26, в якому зазначена система керування здатна розраховувати також вектор чутливості й потім генерувати керуючі сигнали згідно з визначеним зворотним диференціальним сигналом деформації та визначеним вектором чутливості. 30. Спосіб за п. 27, в якому зазначений зворотний диференціальний сигнал деформації та зазначений вектор чутливості обчислені як функція цільового профілю товщини, виведеного із виміряного вхідного профілю товщини, а тиск в зазорі між валками дає змогу виправляти профіль та відхилення площинності литої стрічки. 31. Потокова лінія для виготовлення тонкої литої стрічки з регульованою формою стрічки шляхом безперервного лиття, яка має: (а) ливарну машину для лиття тонкої стрічки, що має пару встановлених з зазором ливарних валків; (б) систему подачі металу, що придатна для утворення ливарної ванни над зазором між ливарними валками і оснащена боковими перемичками, які прилягають до торців зазору для обмеження ливарної ванни; (в) привод обертання ливарних валків у протилежних напрямках для утворення на поверхнях ливарних валків затверділих металевих ливарних кірок та формування з цих кірок тонкої литої сталевої стрічки у зазорі між ливарними валками; (г) стан гарячої прокатки, який має робочі валки з робочими поверхнями, що утворюють між собою зазор, крізь який можна прокатувати литу стрічку із зазначеної ливарної машини для лиття тонкої стрічки; (д) приєднаний до стана гарячої прокатки пристрій, що здатний згідно з керуючими сигналами впливати на форму стрічки, оброблюваної на стані гарячої прокатки; та (е) систему керування, що придатна для розрахунків зворотного диференціального сигналу деформації, обумовленого поздовжньою деформацією зазначеної стрічки, шляхом порівняння вихідного профілю товщини з цільовим профілем товщини, вирахуваним із вхідного профілю товщини, а також придатна для створення керуючого сигналу згідно зі зворотним диференціальним сигналом деформації та приєднана до засобу запуску пристрою для впливу на форму стрічки, що обробляється на стані гарячої прокатки, у відповідь на керуючі сигнали. 32. Потокова лінія за п. 31, в якій зазначений пристрій, здатний впливати на форму стрічки, яка виходить зі стана гарячої прокатки, вибраний як один або декілька пристроїв із групи, що містить блок керування вигином, блок керування зазором та блок керування охолодженням. 33. Потокова лінія за п. 31 або п. 32, в якій зазначена система керування здатна також розраховувати вихідну точку контурного керування та вектор чутливості і потім генерувати керуючі сигнали згід 7 97109 8 но з визначеною точкою контурного керування і визначеним вектором чутливості для приведення в дію зазначеного пристрою, здатного впливати на форму стрічки, оброблюваної на стані гарячої прокатки, відповідно до зазначених керуючих сигналів. 34. Потокова лінія за будь-яким із пп. 31-33, в якій зазначена система керування здатна також розраховувати вихідну точку контурного керування і потім генерувати керуючі сигнали згідно з визначеною вихідною точкою для приведення в дію зазначеного пристрою, здатного впливати на форму стрічки, оброблюваної на стані гарячої прокатки, відповідно до зазначених керуючих сигналів. 35. Потокова лінія за будь-яким із пп. 31-34, в якій зазначена система керування здатна також розра ховувати вектор чутливості і потім генерувати керуючі сигнали згідно з визначеним вектором чутливості для приведення в дію зазначеного пристрою, здатного впливати на форму стрічки, оброблюваної на стані гарячої прокатки, відповідно до зазначених керуючих сигналів. 36. Потокова лінія за п. 33, в якій зазначена вихідна точка контурного керування та зазначений вектор чутливості розраховані як функція від цільового профілю товщини, виведеного із виміряного вхідного профілю товщини, а тиск в зазорі між валками дає змогу виправляти профіль та відхилення площинності литої стрічки. Попередній рівень техніки та суть винаходу При безперервному литті тонкої сталевої стрічки розплавлений метал відливають за допомогою ливарних валків безпосередньо у тонку стрічку. Серед інших чинників форма тонкої литої стрічки визначається контактною поверхнею ливарних валків. У двовалковій ливарній машині розплавлений метал подають між парою ливарних валків, що розташовані бічними поверхнями один до одного, обертаються у протилежних напрямках та охолоджуються зсередини таким чином, що металеві ливарні кірки твердіють на ливарних поверхнях рухомих ливарних валків та стискаються разом у зазорі між ливарними валками для виготовлення продукту - тонкої литої стрічки. Термін «зазор» використано тут у відношенні до загальної ділянки, у якій ливарні валки розташовані найближче один до одного. Розплавлений метал можна подавати за допомогою системи подачі металу, яка має рухомий жолоб та центральний патрубок, що розташований над зазором для утворення ливарної ванни з розплавленого металу, яка підтримується на ливарних поверхнях ливарних валків над зазором та простягається по всій довжині зазору. Ця ливарна ванна зазвичай обмежена вогнетривкими боковими пластинками або перемичками, що знаходяться у ковзному контакті з торцевими поверхнями ливарних валків для утримування ливарної ванни з обох торців. Тонка лита стрічка проходить вниз крізь зазор між ливарними валками і далі у проміжний прохід через напрямний транспортер до правильного стану. Після виходу з правильного стану тонка лита стрічка проходить крізь стан гарячої прокатки, у якому геометричну форму (тобто товщину, профіль та площинність) стрічки можна змінювати шляхом керування. Виміряні показники площинності та розтягнення профілю, які визначені пристроєм під станом гарячої прокатки, недостатні для практичного керування цим станом тому, що на відміну від станів холодної прокатки (де виміряні з нижньої сторони показники площинності та розтягнення профілю стрічки дуже близькі до таких же показників стрічки, що виготовлена без використання прокатного стану) показники площинності та розтягнення профілю можуть відрізнятися внаслідок повзучості. При підвищених температурах сталь піддається пластичним деформаціям у відповідь на розтяжне навантаження на вході в прокатний стан та на виході з нього внаслідок повзучості. Пластична деформація, що виникає назовні зазору між валками у місцях, де стрічка входить в прокатний стан та виходить із нього, спричиняє зміни у розтягненні профілю, площинності стрічки та у її профілі. Висока температура стрічки на виході зі стану гарячої прокатки також ускладнює контактне вимірювання її площинності та розтягнення профілю. Тому були використані неконтактні способи вимірювання площинності стрічки. Але виявилося, що вони надають лише часткові дані, оскільки у будьякий момент часу вимірювання показують тільки частину дефектів. На додаток, внаслідок повзучості площинність стрічки на виході з прокатного стану ймовірно буде значно гірша ніж та, що виміряна протягом процесу приладом, встановленим під стрічкою. Під час лиття тонкої стрічки за допомогою двовалкової ливарної машини відлита стрічка тонкіша за стрічку, що виготовлена звичайним способом у станах гарячої прокатки. Дійсно, зазвичай тонка стрічка, що відлита за допомогою двовалкової ливарної машини, має вихідну товщину приблизно 1,8-1,6 мм, а після прокатки сягає товщини 1,4-0,8 мм. При вході до стану гарячої прокатки температура стрічки складає приблизно 1100°С і є вищою, ніж на останній стадії прокатування звичайним станом гарячої прокатки. В результаті процесу лиття та високої температури тонкої стрічки вхідне розтягування низьке, а тому стрічка більше схильна до хвилястості та повзучості перед входом до стану гарячої прокатки. На додаток, при литті тонкої стрічки бажано виготовляти цю стрічку з необхідним профілем та підтримуванням прийнятної площинності, оскільки цей продукт може бути використаний на заміну продукту холодної прокатки. Утворення геометричної форми в значній мірі може бути скероване ливарною машиною. Низькі 9 рівні розтягування, застосовувані у станах гарячої прокатки, обумовлюють невеликі дефекти у зазорі між валками та зменшення розтяжного навантаження, що прикладене до всієї ширини стрічки, а також вигини у стрічці та її погану площинність. Ми визначили, що розтяжне навантаження дає змогу керувати площинністю стрічки. Розкритий далі спосіб керування формою стрічки на потоковій лінії для виготовлення стрічки складається з наступних операцій: вимірювання вхідного профілю товщини металевої стрічки, що формується, до того, як ця металева стрічка входить в стан гарячої прокатки; розрахунок цільового профілю товщини як функції виміряного вхідного профілю товщини в той час, як вона задовольняє робочим вимогам по профілю та площинності; вимірювання вихідного профілю товщини металевої стрічки після її виходу зі стану гарячої прокатки; розрахунок зворотного диференціального сигналу деформації на основі поздовжньої деформації стрічки шляхом порівняння вихідного профілю товщини з цільовим профілем товщини, що виведений з вхідного профілю товщини; та керування пристроєм, здатним впливати на форму стрічки, яка виходить зі стану гарячої прокатки, згідно з щонайменше одним зворотним диференціальним сигналом деформації. Спосіб керування формою стрічки на потоковій лінії для лиття стрічки, що має стан гарячої прокатки, може мати також наступні операції: розрахунок профілю тиску в зазорі між валками, виходячи з вхідного профілю товщини та розмірів і характеристик стану гарячої прокатки; розрахунок вихідної точки контурного керування та/або вектору чутливості як функції цільового профілю товщини та профілю тиску в зазорі між валками, щоб уможливити вирівнювання відхилень профілю й площинності литої стрічки; та подальше керування пристроєм, здатним впливати на форму стрічки, яка виходить зі стану гарячої прокатки, згідно з визначеною вихідною точкою контурного керування та/або обчисленим вектором чутливості. Робочі вимоги до площинності та профілю можна підібрати таким чином, що цільовий профіль товщини зменшуватиме хвилястість стрічки. Пристрій, здатний впливати на форму стрічки, яка виходить зі стану гарячої прокатки, можна вибрати як один або декілька пристроїв із групи, яка містить блок керування вигином, блок керування зазором, блок керування охолодженням та інші пристрої, що придатні для змінювання навантаження в зазорі між валками стану гарячої прокатки. Спосіб керування формою стрічки на потоковій лінії для лиття стрічки, яка має стан гарячої прокатки, може також включати формування адаптивного вектору похибок зазору між валками на основі виміряного вихідного профілю товщини та використання цього адаптивного вектору похибок зазору між валками при обчисленні щонайменше однієї вихідної точки контурного керування та/або вектору чутливості. 97109 10 Спосіб керування формою стрічки на потоковій лінії для лиття стрічки, що має стан гарячої прокатки, може також включати операцію розрахунку цільового профілю товщини з застосуванням принаймні часової фільтрації сигналу та фільтрації просторової частоти. Спосіб керування формою стрічки на потоковій лінії для лиття стрічки, яка має стан гарячої прокатки, може також включати операцію керування, яка включає застосування симетричного керування зі зворотнім зв'язком та асиметричного керування зі зворотнім зв'язком в блоці керування вигином і блоці керування зазором. Альтернативно або додатково операція керування може включати віднімання систематичних похибок вимірювань від зворотного диференціального сигналу деформації, коли прокатний стан ввімкнений, а саме визначати ці систематичні похибки вимірювань порівнянням вхідного та вихідного профілів товщини, коли прокатний стан вимкнений. Операція керування може також включати компенсацію температурних впливів та виявлення вигину або щонайменше одну застосовувану оператором обробку змащувально-охолоджувальним середовищем та, також застосовуване оператором, вирівнювання вигину. Більш конкретно, такий спосіб керування формою стрічки на оснащеній станом гарячої прокатки потоковій лінії для лиття стрічки, який можна використати при безперервному литті за допомогою двовалкової ливарної машини, має наступні операції: (а) монтаж ливарної машини для лиття тонкої стрічки, яка має пару встановлених з зазором ливарних валків; (б) монтаж системи подачі металу, яка придатна для утворення ливарної ванни між ливарними валками над зазором між боковими перемичками, що прилягають до торців зазору для обмеження ливарної ванни; (в) монтаж приставленого до ливарної машини для лиття тонкої стрічки стану гарячої прокатки, який має робочі валки, що мають робочі поверхні та утворюють зазор між собою, крізь який прокатують сформовану гарячу стрічку, крім того робочі валки мають робочі поверхні, які відповідають завданій формі по всій своїй довжині. (г) монтаж пристрою, здатного впливати на форму стрічки, яка виходить зі стану гарячої прокатки, згідно з керуючими сигналами; (д) монтаж системи керування, придатної для розрахунку диференціального сигналу деформації від поздовжньої деформації стрічки шляхом порівняння вихідного профілю товщини з цільовим профілем товщини, який визначають з урахуванням вимірюваного вхідного профілю товщини, та генерування керуючого сигналу згідно з розрахованим зворотним диференціальним сигналом деформації. (є) приєднання зазначеної системи керування до пристрою, що здатний впливати на форму стрічки, яка виходить зі стану гарячої прокатки, згідно з генерованим керуючим сигналом від системи керування. 11 Для застосування способу у двовалковій ливарній машині розплавлену сталь можна подавати між парою ливарних валків з ливарної ванни, яка підтримується на ливарних поверхнях цих валків й обмежена боковими перемичками, обертати ливарні валки у протилежних напрямках для утворення на їхніх поверхнях затверділих металевих кірок та формувати литу тонку сталеву стрічку у зазорі між ливарними валками із зазначених кірок. Пристрій, що впливає на форму стрічки, оброблюваної у стані гарячої прокатки, може бути придатний для зміни зазору між робочими валками, хвилястості за допомогою робочих валків та/або для подачі змащувально-охолоджувального середовища до робочих валків у відповідь на щонайменше один керуючий сигнал, призначений для регулювання форми гарячої стрічки, яка виходить зі стану гарячої прокатки. Крім того, розкрита система керування формою стрічки у потоковій лінії для лиття стрічки, яка включає стан гарячої прокатки. Ця система має: вхідний вимірювальний пристрій, що придатний для вимірювання вхідного профілю товщини сформованої металевої стрічки перед її входом до прокатного стану; модель цільового профілю товщини, що придатна для розрахунків цільового профілю товщини як функції виміряного вхідного профілю товщини, що задовольнятиме робочі вимоги до профілю та площинності стрічки; вихідний вимірювальний пристрій, що придатний для вимірювання вихідного профілю товщини металевої стрічки після її виходу із прокатного стану; модель зворотного диференціального сигналу деформації, яка придатна для розрахунків цього сигналу на основі поздовжньої деформації стрічки шляхом порівняння вихідного профілю товщини з цільовим профілем товщини, що виведений із вхідного профілю товщини; та модель керування, яка придатна для керування пристроєм, здатним згідно із зворотним диференціальним сигналом деформації впливати на форму стрічки, що виходить зі стану гарячої прокатки. Модель керування профілем товщини може зменшити хвилястість стрічки. Модель зворотного диференціального сигналу деформації може також включати можливості компенсації температурного впливу та виявлення хвилястості. Крім того, модель зворотного диференціального сигналу деформації може включати можливість придушення завад для усунення систематичних похибок зворотного диференціального сигналу деформації, коли прокатний стан ввімкнений, і для усунення систематичних похибок, що утворилися при порівнянні вхідного та вихідного профілів товщини, коли прокатний стан вимкнений. Система керування формою стрічки на потоковій лінії, яка має стан гарячої прокатки, може також мати: модель для розрахунків профілю тиску в зазорі між валками, придатну для обчислення величини профілю тиску в згаданому зазорі між валками, 97109 12 виходячи із вхідного профілю товщини, а також із розмірів та характеристик стану гарячої прокатки, та модель для розрахунків корекції зазору між валками під час подачі стрічки вперед за допомогою валків, що придатна для обчислення вихідної точки контурного керування та/або обчислення вектору чутливості як функції цільової товщини профілю та профілю тиску в зазорі між валками для вирівнювання профілю та зменшення коливань площинності литої стрічки. Адаптивна модель для розрахунків корекції зазору між валками може бути придатна для генерування адаптивного вектору похибок зазору між валками із виміряного вихідного профілю товщини та для використання цього адаптивного вектору похибок зазору між валками при обчисленні щонайменше однієї вихідної точки контурного керування та/або обчислення вектору чутливості. Модель для розрахунків цільового профілю товщини може також включати щонайменше часову фільтрацію та фільтрацію просторової частоти як етапи обчислення згаданого цільового профілю товщини. Спосіб керування може включати генерування симетричного зворотного сигналу та асиметричного зворотного сигналу для управління блоком керування хвилястістю та блоком керування зазором. На додаток, пристрій, що здатний впливати на форму стрічки, яка виходить зі стану гарячої прокатки, можна вибрати як один або декілька з групи пристроїв, яка містить блок керування вигином, блок керування зазором та блок керування охолодженням. Система керування може також підтримувати щонайменше один ініційований оператором процес обробки змащувально-охолоджувальним середовищем і також ініційоване оператором вирівнювання вигинів. Системою керування можна обладнати потокову лінію для безперервного виготовлення тонкої литої стрічки з метою регулювання її форми, причому ця система має: (а) ливарну машину для лиття тонкої стрічки, що має пару встановлених з зазором ливарних валків; (б) систему подачі металу, що придатна для утворення ливарної ванни над зазором між ливарними валками і оснащена боковими перемичками, які прилягають до торців зазору для обмеження ливарної ванни; (в) привод обертання ливарних валків у протилежних напрямках для утворення на поверхнях ливарних валків затверділих металевих ливарних кірок та формування з цих кірок тонкої литої сталевої стрічки у зазорі між ливарними валками; (г) стан гарячої прокатки, який має робочі валки з робочими поверхнями, що утворюють між собою зазор, крізь який можна прокатувати литу стрічку із зазначеної ливарної машини для лиття тонкої стрічки; (є) приєднаний до стану гарячої прокатки пристрій, що здатний згідно з керуючими сигналами 13 впливати на форму стрічки, оброблюваної на стані гарячої прокатки; та (є) систему керування, що придатна для розрахунків зворотного диференціального сигналу деформації, обумовленого поздовжньою деформацією зазначеної стрічки, шляхом порівняння вихідного профілю товщими з цільовим профілем товщини, що вирахуваний із вхідного профілю товщини, а також придатна для генерування керуючого сигналу згідно зі зворотним диференціальним сигналом деформації та приєднана до засобу запуску пристрою для впливу на форму стрічки, оброблюваної на стані гарячої прокатки, у відповідь на керуючі сигнали. У потоковій лінії для безперервного лиття тонкої стрічки з керованою формою система керування може також бути придатною для обчислення вихідної точки контурного керування та вектору чутливості, а також бути придатною для генерування керуючих сигналів, сигналів вихідної точки контурного керування та вектору чутливості. Вихідна точка контурного керування та вектор чутливості, які обчислені як функції від цільового профілю товщини, що визначений з виміряного вхідного профілю товщини, та профіль тиску валків у зазорі дозволяють корегувати профіль та відхилення площинності литої стрічки. Ці та інші переваги та новітні характеристики даного винаходу так само, як і деталі його показаних втілень, будуть більш зрозумілі з детального опису та креслень. Короткий опис креслень На фіг.1 показано схематичне креслення такої потокової лінії для виготовлення тонкої литої стрічки, яка має прокатний стан і систему керування. На фіг.2 показано блок-схему системи керування згідно з фіг.1, яка взаємодіє з прокатним станом згідно з фіг.1. На фіг.3 більш детально показано блок-схему системи керування згідно з фіг.1 та фіг.2, яка взаємодіє з прокатним станом згідно з фіг.1 та фіг.2. На фіг.4 показано блок-схему втілення способу керування формою стрічки при виготовленні стрічки з використанням стану гарячої прокатки. На фіг.5 показано блок-схему способу виготовлення тонкої литої стрічки з керованою формою шляхом безперервного лиття; та на фіг.6 показано графік, на якому зображено, як отримують вектор чутливості. Детальний опис винаходу На фіг.1 показано схематичне креслення, що ілюструє потокову лінію 100 для виготовлення тонкої литої стрічки, яка має прокатний стан 15 і систему 200 керування. Показані ливарний та прокатний агрегати мають позначену в цілому номером 11 двовалкову ливарну машину, що виготовляє тонку сталеву литу стрічку 12 та має ливарні валки 22 та бокові перемички 26. Під час роботи ливарні валки обертаються у протилежних напрямках за допомогою не показаного особливо приводу. Система подачі металу має щонайменше один рухомий жолоб 23, великий жолоб 25 і центральний патрубок 24 та подає розплавлений метал до двовалкової ливарної машини 11. Тонка лита сталева стрічка 12 виходить униз із зазору 27 97109 14 між ливарними валками 22 і далі через проміжний прохід і напрямний транспортер 13 надходить до правильного прокатного стану 14. Після виходу з цього правильного прокатного стану 14 тонка сталева лита стрічка 12 проходить крізь стан 15 гарячої прокатки, що має підтримуючі валки 16 та нижній і верхній робочі валки відповідно 16А та 16В, де геометричну форму стрічки (тобто товщину, профіль та/або її площинність) можна змінювати шляхом керування. Стрічка 12 при виході зі стану гарячої прокатки 15 потрапляє на відвідний транспортер 17, де її можна примусово охолодити водяними соплами 18, далі вона проходить крізь правильний прокатний стан 20, який має пару правильних валків 20А та 20В, а потім надходить до укладача 19 стрічки, який згортає її, наприклад, у 20-тонні рулони. Система 200 керування поєднана зі станом гарячої прокатки 15 та, за бажанням, з контролером 301 зворотного сигналу ливарної машини (див. фіг.3) для керування формою (тобто товщиною, профілем та/або площинністю) стрічки 12. У цьому винаході синтезований зворотний сигнал (тобто зворотний диференціальний сигнал деформації) генерується, як тут описано, для кращого керування площинністю та профілем стрічки у прокатному стані системи безперервного лиття за допомогою двовалкової ливарної машини. Дефекти площинності можна визначити з таких інших чинників, як загальна вібрація та поступальний рух стрічки. Якщо їх не визначити, то хибні результати вимірювань можуть призвести до того, що зазвичай позначають терміном «асиметричний дефект у стрічці», а також до виникнення проблем з керуванням хвилястістю та охолодженням. Таким чином, якщо для зворотного контролю використовувати тільки вимірювання площинності, то на вході в прокатний стан і на виході з нього можуть виникнути дефекти хвилястості з такою величиною, що створює ризик здавлювання та обриву стрічки без будь-яких проявів проблем площинності, які можна визначити розташованим знизу вимірювальним пристроєм. На фіг.2 показано блок-схему системи 200 керування згідно з фіг.1, що приєднана до прокатного стану 15 згідно з фіг.1. Система 200 керування забезпечує точні вимірювання профілю товщини стрічки на вході в прокатний стан 15 та на виході із нього у поєднанні з вимірюванням вихідної площинності та іншими засобами формування комплексних прямого та зворотного сигналів для профілю, навантаження та схеми керування площинністю. Система 200 керування включає внутрішній вимірювальний апарат 210, що придатний для вимірювання вхідного профілю 211 товщини металевої сформованої стрічки 12 до її входу в прокатний стан 15. Вхідний вимірювальний апарат 210 може мати рентген, лазер, випромінювач інфрачервоних променів та інші пристрої, придатні для вимірювання вхідного профілю 211 товщини сформованої металевої стрічки 12. Результати внутрішніх вимірювань вхідного профілю 211 товщини, отримані внутрішнім вимірювальним апаратом 210, надходять в систему 200 керування до розра 15 хункової моделі 220 для розрахунку цільового профілю товщини. Ця розрахункова модель 220 придатна для обчислення цільового профілю 221 товщини як функції від виміряного вхідного профілю 211 товщини за умови, що зміни форми, необхідні для отримання цільового профілю 221 товщини, недостатні для утворення хвилястості стрічки (що детальніше описано нижче). Цільовий профіль 221 товщини мусить задовольняти робочі вимоги до профілю та площинності стрічки. Розрахункова модель 220, для розрахунку цільового профілю товщини може мати математичну модель, втілену у програмному забезпеченні на платформі процесора (тобто персонального комп'ютера). Альтернативно, розрахункова модель 220 для розрахунку цільового профілю товщини може мати математичну модель вхідного профілю 211 товщини, втілену у придатному програмноапаратному комплексі, наприклад, у спеціалізованій інтегральній схемі (ASIC). Розрахункова модель 220 для розрахунку цільового профілю товщини може бути втілена у інший спосіб, відомий фахівцям у цій галузі техніки. Аналогічно, описані далі розрахункові моделі є математичними моделями, які можна втілити різноманітними способами. Розрахункова модель 220 для розрахунку цільового профілю товщини взаємодіє в системі 200 керування з розрахунковою моделлю 230 для розрахунку зазору між валками. Зміна 211' форми необхідна для підтримування цільового профілю 221 товщини, що заданий поточним вхідним профілем 211 товщини, який подають до розрахункової моделі 230 для розрахунку зазору між валками із розрахункової моделі 220 для розрахунку цільового профілю товщини. Розрахункова модель 230 для розрахунку зазору між валками придатна для генерування сигналу 231 профілю тиску в зазорі між валками як функції від щонайменше зміни вхідного профілю 211' товщини згідно з тиском у зазорі між робочими валками 16А та 16В прокатного стану 15. Розрахункова модель 230 для розрахунку зазору між валками може також використовувати фізичні виміри та характеристики прокатного обладнання разом з вимірюваннями коливань сили 216 тиску валків, навантаження розтягування та профілю 211 товщини для генерування сигналів тиску в зазорі між валками, які потрібні для отримання цільового профілю товщини. Розрахункова модель 220 для розрахунку цільового профілю товщини та розрахункова модель 230 для розрахунку зазору між валками у робочому стані взаємодіють з розрахунковою моделлю 240 стеку прямого сигналу корекції роботи валків. Розрахункова модель 240 стеку прямого сигналу корекції роботи валків забезпечує прямий сигнал керування площинністю та прямий сигнал керування профілем. Розрахункова модель 240 стеку прямого сигналу корекції роботи валків може бути придатною для формування векторів 241 чутливості системи керування профілем та площинністю та прямих сигналів системи керування вихідними точками 242 контурного керування як функції від щонайменше цільового профілю 221 товщини та профілю 231 тиску валків в зазорі. Фо 97109 16 рмування векторів 241 чутливості системи керування профілем та площинністю та прямих сигналів системи щодо вихідних точок 242 контурного керування використовують для управління блоком 250 керування вигинанням (хвилястістю) та блоком 255 керування зазором між валками (або будьяким придатним пристроєм, який взаємодіє з завантаженим зазором між робочими валками прокатного стану 15) у відповідь на коливання сформованого профілю 211 товщини та коливання силі 216 тиску валків у прокатному стані 15. Вигинання робочими валками 16А та/або 16В забезпечує блок 250 керування хвилястістю. Зазор між робочими валками 16А та/або 16В регулює блок 255 керування зазором між валками. Вектор чутливості відображує зміну поперечної товщини профілю стрічки або площинності стрічки внаслідок змін в завданнях на його формування. Наприклад, зміна вигину під час прокатки спричиняє зміну профілю стрічки або її площинності з вихідної позиції А до іншої позиції В, як показано на графіку 600 на фіг.6. Вектор чутливості це вектор, отриманий диференціюванням позиції А та позиції В і виділення результату шляхом зміни завдань на його формування згідно з переходом із позиції А до позиції В. Прямий сигнал вихідної точки контурного керування є точкою відліку для запуску програми, що керує вигинанням, яке необхідне для отримання такого керованого впливу на конкретну частину стрічки, як покращені площинність або профіль, що розраховані на основі інформації, отриманої ще до того, як ця конкретна частина стрічки ввійде до прокатного стану. У найзагальнішому випадку необхідно зробити розрахунок завдань удосконалення вигинання на основі виміряних показників вхідного профілю, тобто визначених ще до входу у прокатний стан даних про поточну силу тиску валків та їх форму (розміри, ширину тощо). Такий розрахунок полегшується використанням математичної моделі, яка позначена тут як розрахункова модель 240 стеку прямого сигналу корекції роботи валків. Система 200 керування включає також вихідний вимірювальний апарат 215, що придатний для вимірювання вихідних характеристик 217 металевої стрічки 12 після її виходу з прокатного стану 15. Цей вихідний вимірювальний апарат 215 може мати пристрої, що випромінюють рентгенівські, лазерні та інфрачервоні промені, або пристрій, придатний для вимірювання вихідного профілю 217А товщини та/або інших характеристик отриманої металевої стрічки 12 (тобто її температури та площинності). Результати вимірювання із вихідного вимірювального апарату 215 надходять до розрахункової моделі 260 зворотного диференціального сигналу системи 200 керування, яка, за бажанням, взаємодіє з вихідним вимірювальним апаратом 215. Розрахункова модель 260 зворотного диференціального сигналу деформації також за бажанням взаємодіє з розрахунковою моделлю 220 для розрахунку цільового профілю товщини і придатна для обчислення зворотного диференціального сигналу 261 деформації як функції від щонайменше обчисленого цільового профілю 221 17 товщини, виміряного вихідного профілю 217А товщини та цільового профілю 360 розтяжного навантаження, що більш детально описано нижче з посиланнями на фіг.3. Інформація із вихідного вимірювального апарату 215 надходить також до адаптивної розрахункової моделі 270 стеку сигналів корекції роботи валків системи 200 керування, яка придатна для формування адаптивного вектору 271 похибок у зазорі між валками у відповідь на щонайменше вихідний профіль 217А товщини для запуску адаптивної розрахункової моделі 240 стеку прямого сигналу корекції роботи валків. Ця адаптивна розрахункова модель 270 стеку сигналів корекції роботи валків отримує також силовий параметр 216 валків з прокатного стану 15, який може бути використаний при формуванні адаптивного вектору 271 похибок у зазорі між валками. Система 200 керування може включати також модель 280 керування, яка під час роботи взаємодіє з розрахунковою моделлю 240 стеку прямого сигналу корекції роботи валків та розрахунковою моделлю 260 зворотного диференціального сигналу деформації. Модель 280 керування придатна для формування керуючих сигналів 281-283 для керування щонайменше одним блоком 250 керування вигинанням (хвилястістю), блоком 255 керування зазором між валками, блоком 290 керування охолодженням та іншими придатними пристроями, що впливатимуть на форму завантаженого зазору між робочими валками прокатного стану 15 у відповідь щонайменше на зворотний диференціальний сигнал 261 деформації та запуск формування вектору 241 чутливості керування профілем та площинністю. Блок 290 керування охолодженням подає змащувально-охолоджувальне середовище на робочі валки 16А та 16В. Кожен зазначений блок, а саме блок 250 керування вигинанням, блок 255 керування зазором між валками та блок 290 керування охолодженням, забезпечує формування відповідних параметрів 291-293 прокатного стану 15 для маніпулювання різними частинами цього прокатного стану 15, як описано вище, з метою корекції форми металевої стрічки 12. На фіг.3 показана більш детальна блок-схема системи 200 керування за фіг.1 та за фіг.2, яка взаємодіє з прокатним станом 15 за фіг.1 та фіг.2. Ця фіг.3 показує також металеву стрічку 12, що виходить із ливарних валків 22, проходить вхідний вимірювальний апарат 210, входить до прокатного стану 15, виходить із нього та проходить вихідній вимірювальний апарат 215. За бажанням, система 200 керування включає систему 301 керування зворотним сигналом форми від ливарної машини, яка використовує перероблений варіант 211" виміряного профілю 211 товщини для корекції роботи ливарних валків 22. Така система 301 керування зворотним сигналом форми від ливарної машини дозволяє узгоджувати вхідний профіль 211 товщини металевої стрічки 12 з бажаним номінальним цільовим профілем 302 стрічки. Цільовий профіль 221 товщини може бути метою для кожної одиниці товщини профілю і може базуватися на значному покращенні товщини профілю, визначеної з урахуванням вхідного про 97109 18 філю 211 товщини без утворення неприйнятної хвилястості стрічки 12. Такий цільовий профіль 221 товщини використовують тільки замість наявного профілю 211 товщини у порівнянні з вихідним профілем товщини для створення зворотного сигналу похибки (зворотного диференціального сигналу деформації), як описано нижче. Тому блоки керування прокатним станом вимушені підводити вихідний профіль товщини під збіг з цільовим профілем товщини, що відповідно накладає обмеження, встановлені властивостями хвилястості стрічки. Будь-які умови, що не перевищуватимуть обмеження, встановлені хвилястістю, призведуть до формування сигналу керування у відповідь на пружну деформацію профілю та на покращення площинності. Виміряна вхідна товщина 211 профілю надходить до розрахункової моделі 220 цільової товщини профілю та оброблюється шляхом часової фільтрації та фільтрації просторової частоти з використанням придатності зазначеної розрахункової моделі 220 до часової фільтрації 222 та фільтрації 223 просторової частоти. Розрахункова модель 220 цільового профілю товщини може включати розрахункову модель 225 стрічки, яка служить для урахування обмежень хвилястості та/або обмежень у припустимих змінах профілю в цільовому 221 профілю товщини, який визначається розрахунковою моделлю 220. Такі обмеження утримують зміни форми металевої стрічки 12 від досягнення таких параметрів, за яких на металевій стрічці 12 під час її обробки на потоковій лінії 100 для виготовлення литої тонкої стрічки утворюватиметься хвилястість. Інакше кажучи, цільовий профіль 221 товщини є засобом покращення вхідного профілю 211 товщини згідно з обмеженнями, накладеними на хвилястість стрічки. Тому у випадках відхилень форми валків ливарної машини від норми цільовий профіль 221 товщини автоматично змінюватиметься у відповідь на зміни форми цих валків. Згідно з одним із втілень запропонованого винаходу модель 220 цільового профілю товщини реалізує наступний математичний алгоритм: Н(х)* = НmіІІ (х) + dHhfspill (x); 221 - цільовий профіль товщини, де НmіІІ (х) = LSFF (LPF(H (x))); 211" - низька просторова та часова частота повторювань профілю товщини сформованої стрічки, та де LSFF() є 223, тобто фільтр низької просторової частоти з найкращим узгодженням останнього квадрату низького розряду поліномів, та де LFP() є 222, тобто фільтр низьких частот з часовою константою, виставленою в межах 1-10 обертів ливарних валків, та де Н(х) є 211, тобто вхідна товщина профілю, та де dHhfspill (х) = sHerror (х) - dHerrorLimited (x); висока частота звернень з метою виключення локальної хвилястості, та де dHerrorLimited (х) = minimum (dHerror (x), Limit_dh(x)); 225 - локальна зміна форми після обмеження хвилястості, та де Limit_dh(x) є оцінений на підставі Limit_dh(x) = Н* (K*Cs*(H/Wc(x))**2 + корекція зага 19 льного середнього натягання і прикладеного навантаження, що дають максимум локальних змін форми стрічки з метою виключення хвилястості, та де Н = середня вхідна товщина стрічки, Wc(x) = ширина локальної стисненої зони, Cs = pi**2*E/(12(1-mu**2)) модуль пружності, K = масштабний коефіцієнт зв'язності. Таким чином, модель 220 цільового профілю товщини є функцією вхідної форми, ступеню розтягування стрічки, загального натягання прокатки та вибору тривалості і констант просторового фільтрування. Кінцевий цільовий профіль 221 товщини надходить до розрахункової моделі 240 стеку прямого сигналу корекції роботи валків та до розрахункової моделі 260 диференціального зворотного сигналу деформації. Модель 230 для розрахунку зазору між валками у робочому стані отримує також оброблену версію сигналу 211', який відображує зміну в товщині профілю, що необхідна для досягнення цільового профілю товщини. Модель стрічки 225 та модель 230 розрахунку зазору між валками враховують повзучість, хвилястість та зміни форми стрічки і навантажень, які можуть виявитися ззовні. Альтернативно, вхідний вимірювальний апарат 210 може бути виключений або загальмований за умови, що результуючий цільовий профіль 221 товщини базується на оціночній інформації відносно вхідного профілю товщини замість виміряної інформації 211 відносно фактичного профілю товщини. Таким чином, в цьому втіленні винаходу цільовий профіль 221 товщини не залежить від фактично виміряної товщини 211 профілю. Розрахункова модель 240 стеку прямого сигналу корекції роботи валків може бути повною моделлю скінченої різниці, або, альтернативно, спрощеною моделлю, яка надає команди засобу встановлення потрібного профілю для вдосконалення форми зазору між завантаженими валками і, відповідно, для забезпечення бажаного профілю товщини стрічки. Вхід в модель включає геометричні параметри прокатного стану 15 і сформованої стрічки, профіль 231 тиску між стрічкою та валками в зазорі та бажану або поточну силу 216. Виходами із моделі є оптимізовані вихідні точки 242 контурного керування та формування векторів 241 чутливості площинності для використання в схемі зворотного зв'язку. Розрахункова модель 260 зворотного диференціального сигналу деформації сприймає виміряні дані про вихідну товщину 217А профілю, температуру стрічки 217В та площинність 217С стрічки від вихідного вимірювального апарату 215. Виміряні дані про площинність 217С із вихідного вимірювального апарату 215 проходять операцію 330 обробки сигналу в розрахунковій моделі 260 зворотного диференціального сигналу деформації для усунення із вимірювань тих компонентів сигналу, які обумовлені рухом тіла (тобто стрічки). Таким чином, дані вимірювань, поява яких спричинена обертанням стрічки, її биттям або вібрацією відносно поздовжньої осі, можуть бути усунені. Зазначена обробка сигналу зменшує похибки вимірювань відхилень площинності стрічки. Оброблений вихі 97109 20 дний профіль 217А товщини порівнюють в оцінювачі 305 похибок деформації з цільовим профілем 221 товщини для формування початкової корекції сили 310 тиску валків на профіль. Початкову корекцію сили 310 тиску валків на профіль також обробляють, використовуючи автоматичне обнуління 320 шляхом усунення систематичних похибок вимірювань із сили 310 тиску валків на профіль, коли прокатний стан 15 ввімкнено. Систематичні похибки вимірювань утворюються при порівнянні вхідного та вихідного профілів товщини, коли прокатний стан 15 вимкнено. В ідеальному випадку систематичні похибки вимірювань на потоковій лінії 100 для виготовлення тонкої стрічки не з'являються, а виміряні вхідний та вихідний профілі товщини будуть ідентичні, коли потокова лінія 100 для виготовлення тонкої стрічки працюватиме з вимкненим прокатним станом. Однак таке зустрічається рідко, якщо взагалі можливо. Тому систематичні похибки вимірювань (отримані з урахуванням корекції профілю 310 сили тиску валків) піддають обнулінню. Таким чином, й інша інформація, що надходить від вихідного вимірювального пристрою, може бути врахована для корекції профілю сили тиску. Сигнал 330 для визначення хвилястих ділянок та можливості температурної корекції 340 (заради компенсації впливу поперечного профілю температур) можна обробляти на основі вимірювань товщини 217С стрічки й температури 217В, а їх результати використовувати для корекції профілю 310 сили тиску валків. В результаті утворюється повна ширина розкочування профілю 350 при прокатці, яка зостається стабільною незалежно від варіації розбіжностей між вимірюваними характеристиками профілю, що спостерігаються під час прокатки. Цю ширину розкочування профілю 350 порівнюють з цільовою шириною розкочування профілю 350 для формування зворотного диференціального сигналу 261 деформації (сигналу про похибки), який знову подають до моделі 280 керування. Зворотний диференціальний сигнал 261 деформації із моделі 260 для розрахунку цього зворотного диференціального сигналу деформації використовується в моделі 280 керування разом з оператором 241 формування профілю та векторів чутливості керування площинністю для формування ряду керуючих сигналів 281-283 для блоку 250 керування вигинанням, блоку 255 керування зазором між валками та зворотного сигналу блоку 290 керування охолодженням. Вектори чутливості 241 керування площинністю використовують для проведення математичної операції скалярного множення зі зворотним диференціальним сигналом 261 деформації, в результаті чого визначаються похибки роботи різних скалярних формувачів, що застосовані у схемі керування. Якщо вектори 241 чутливості керування площинністю не доступні із обчислень в реальному часі, їх можна отримати з такого постійного джерела, як зовнішні розрахункові моделі, або шляхом ручного управління з експериментальною перевіркою наглядом. Незалежно від джерела векторів чутливості керування площинністю результуючі скалярні похибки роботи їх формувачів використовують, у свою чергу, в 21 блоках 370 та 380 керування зворотними сигналами для виконання їх функцій. У розрахунковій моделі 280 керування блок 370 керування зворотними симетричними сигналами та блок 380 керування зворотними асиметричними сигналами необхідні для формування керуючих сигналів 281 та 282, що надходять до блоку 250 керування вигинанням та блоку 255 керування зазором між валками. Потенціал утворення хвилястості на конкретній локальній ділянці стрічки пов'язаний переважно з конкретними умовами її навантаження та деформації, а не з середнім станом стрічки. Тому для формування керуючого сигналу 283 для блоку 290 керування охолодженням в моделі 280 керування визначають локальну хвилястість 390. Керуючі сигнали 281-283 та прямі сигнали вихідних точок 242 контурного керування дозволяють автоматично керувати різними параметрами прокатного стану 15 так, щоб отримувати бажану форму стрічки (зокрема, її профіль і площинність), виключаючи виникнення таких вад, як хвилястість. На додаток, роботу блоку 250 керування вигинанням можна коригувати вручну за ініціативою оператора шляхом підрівнювання 395 вигинів. Аналогічно, можна вручну коригувати роботу блоку 290 керування охолодженням, включаючи, за ініціативою оператора, розпилювання 399 змащувально-охолоджувального середовища, що передбачене системою керування 200. У відповідь на керуючі сигнали 281-283, прямі сигнали вихідних точок 242 контурного керування та затрати на виправлення профілю для отримання бажаної форми стрічки блок 250 керування вигинанням, блок 255 керування зазором між валками та блок 290 керування охолодженням підтримують параметри 291-293 на прокатному стані, а оператор балансує входи для отримання результату у вигляді стрічки бажаної форми. Блок 250 керування вигинанням керує вигинаннями робочих валків 16А та 16В прокатного стану 15. Блок 255 керує зазором між робочими валками 16А та 16В прокатного стану 15. Блок 290 задає кількість змащувально-охолоджувального середовища, подаваного на робочі валки 16Ата 16В. Таке безперервне лиття з використанням двовалкової ливарної машини дозволяє потоковій лінії 100, що має зазначені вище ознаки, реагувати на головні відхилення від нормальної роботи і виготовляти стрічку зі значно поліпшеним вихідним профілем товщини при поточних умовах лиття стрічки та уникненні хвилястості при вході в зазор між валками стану гарячої прокатки або на виході з нього. Використання інформації про профіль товщини та правильне використання різниці між вхідною та вихідною товщиною є важливим кроком вперед у технології керування профілем та площинністю. На фіг.4 показано блок-схему втілення способу 400 керування формою стрічки на потоковій лінії для лиття стрічки, яка має стан 15 гарячої прокатки. В операції 410 вхідний профіль 211 товщини металевої стрічки 12 вимірюють до її входу в стан 15. В операції 420 цільовий профіль 221 товщини обчислюють як функцію від виміряного вхід 97109 22 ного профілю 211 товщини доти, доки технічні вимоги до профілю та площинності будуть задоволені. В операції 430 вихідний профіль 217А товщини металевої стрічки 12 вимірюють після її виходу зі стану 15 гарячої прокатки. В операції 440 зворотний диференціальний сигнал 261 деформації обчислюють з урахуванням поздовжньої деформації стрічки шляхом порівняння вихідного профілю 217А товщини з цільовим профілем 221 товщини, який визначають з виміряного вхідного профілю товщини. В операції 450 пристроєм, здатним впливати на форму стрічки 12, яка виходить зі стану 15 гарячої прокатки, керують згідно зі зворотним диференціальним сигналом 261 деформації, параметрами стану 15 та сформованим профілем 211 товщини. У способі 400 керування формою литої стрічки при її виготовленні з застосуванням стану 15 гарячої прокатки як засіб, здатний впливати на форму стрічки 12 на виході зі згаданого стану 15, може бути використаний будь який один або разом всі пристрої, обрані з групи, що включає блок 250 керування вигинанням, блок 255 керування зазором між валками та блок 293 керування охолодженням. Для корекції коливань профілю й площинності литої стрічки 12 спосіб 400 керування включає також обчислення профілю 231 тиску у зазорі між валками на базі вхідного профілю 211 товщини й розмірів і характеристик стану гарячої прокатки та обчислення зворотних сигналів вихідних точок 242 контурного керування та/або векторів 241 чутливості як функції від цільового профілю 221 товщини й профілю 231 тиску в зазорі між валками. Пристроєм, здатним впливати на форму стрічки 12 на виході зі стану 15 гарячої прокатки, можна також керувати згідно з обчисленими прямим сигналом вихідної точки 242 контурного керування та/або вектором 241 чутливості. Далі, адаптивний вектор 271 похибок зазору між валками можна визначати на базі виміряного вихідного профілю товщини, щонайменше одного використаного у обчисленні прямого сигналу вихідної точки 242 контурного керування й вектору 241 чутливості. На фіг.5 показаний спосіб 500 виготовлення тонкої литої стрічки з керованою формою шляхом безперервного лиття. В операції 510 ливарна машина для виготовлення тонкої литої стрічки має пару ливарних валків, що утворюють між собою зазор. В операції 520 система подачі металу придатна для утворення ливарної ванни над зазором між ливарними валками та між боковими перемичками, які прилягають до торців зазору для обмеження ливарної ванни. В операції 530 до ливарної машини для виготовлення тонкої литої стрічки приставлений стан гарячої прокатки, що має робочі валки з робочими поверхнями, які утворюють між собою зазор, крізь який прокатують стрічку, крім того робочі валки мають робочі поверхні бажаної форми по всій їх довжині. В операції 540 пристроєм, здатним впливати на форму стрічки 12 на виході зі стану 15 гарячої прокатки, керують у відповідь не керуючі сигнали. В операції 550 система керування придатна для формування зворотного диференціального сигналу деформації та 23 для формування керуючих сигналів згідно зі зворотним диференціальним сигналом деформації та параметрами прокатного стану і профілем товщини. В операції 560 система керування у робочому положенні приєднана до пристрою, здатного впливати на форму стрічки 12 на виході зі стану 15 гарячої прокатки. В операції 570 розплавлену сталь подають між парою ливарних валків для утворення ливарної ванни, яка підтримується на ливарних поверхнях ливарних валків та обмежена боковими перемичками. В операції 580 ливарні валки обертаються у протилежних напрямках для утворення металевих ливарних кірок, що твердіють на поверхнях ливарних валків, а лита тонка сталева стрічка утворюється з цих кірок при їх проходженні крізь зазор між валками. В операції 590 сформовану литу тонку стрічку прокатують між робочими валками стану гарячої прокатки та змінюють щонайменше зазор між робочими валками, вигинання за допомогою робочих валків або охолодження робочих валків у відповідь на щонайменше один керуючий сигнал для впливу на форму гарячої стрічки, що виходить зі стану гарячої прокатки. У способі 500 пристроєм, придатним для впливу на форму стрічки 12, яка виходить зі стану 15 гарячої прокатки, може бути один або більше пристроїв, а саме: блок 250 керування вигинанням, блок 255 керування зазором і блок 290 керування охолодженням. Система керування придатна ще й для формування прямих сигналів вихідних точок 242 контурного керування та векторів 241 чутливості, а також для формування керуючих сигналів 281-283 у відповідь на зворотний диференціальний сигнал 261 деформації, прямі сигнали вихідних точок 242 контурного керування та вектори 241 чутливості. Зворотний диференціальний сигнал 261 деформації обчислюють на основі поздовжньої деформації стрічки 12 порівнянням виміряного вихідного профілю 217А товщини з цільовим профілем 221 товщини, що визначений з урахуванням виміряного вхідного профілю 211 товщини. Прямий сигнал вихідної точки 242 контурного керування та вектор 241 чутливості для корекції коливань профілю й площинності стрічки 12 97109 24 визначають як функції цільового профілю 221 товщини та профілю тиску 231 в зазорі між валками. Блок 250 керування вигинанням, блок 255 керування зазором, блок 290 керування охолодженням й інші пристрої, придатні для впливу на завантажений зазор між робочими валками, можна вважати частинами системи 200 керування. Альтернативно, блок 250 керування вигинанням, блок 255 керування зазором, блок 290 керування охолодженням й інші пристрої, придатні для впливу на завантажений зазор між робочими валками, можна вважати частинами стану гарячої прокатки 15. Аналогічно, в межах деяких втілень винаходу різні засоби системи 200 керування можна вважати частинами однієї або іншої розрахункової моделі системи 200. Наприклад блок 250 керування вигинанням, блок 255 керування зазором, блок 290 керування охолодженням можна вважати частинами розрахункової моделі 280 системи 200 керування. Таким чином вище розкриті такі спосіб та пристрій для керування формою стрічки з метою запобігання виникнення хвилястості цієї литої стрічки, які придатні для застосування в двовалковій ливарній машині для безперервного лиття, яка оснащена описаним станом гарячої прокатки з системою керування, що використовує прямий та зворотний сигнали для керування формою литої стрічки, що виходить зі стану гарячої прокатки. Оскільки винахід було розкрито з посиланням на конкретні втілення, то для досвідчених фахівців зрозуміло, що можна зробити різноманітні зміни та підібрати різноманітні еквіваленти в межах, визначених лише наведеною далі формулою винаходу. На додаток слід зауважити, що для пристосування під конкретну ситуацію або матеріал можна зробити багато модифікацій винаходу в межах, визначених лише наведеною далі формулою винаходу. Тому зрозуміло, що винахід не обмежений описаними вище конкретними втіленнями і включає всі інші втілення, які підпадають під наведені далі пункти формули винаходу. 25 97109 26 27 97109 28 29 97109 30 31 Комп’ютерна верстка Л. Литвиненко 97109 Підписне 32 Тираж 23 прим. Державна служба інтелектуальної власності України, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601