Спосіб виробництва скловиробів з наскрізними отворами

Изобретение относится к стекольному производству и может быть использовано для изготовления подвесок хрустальных люстр и других изделий с отверстиями из "жидкой" стекломассы при непрерывной выработке. Известен способ производства стеклоизделий (заготовок оптических деталей) путем разлива дозированных порций "жидкой" стекломассы из патрубка питателя стекловаренной печи непрерывного действия в матрицы многопозиционного карусельного пресса с непрерывно вращающимся столом, над матрицами которого закреплены конусные воронки, служащие для разделения струи стекломассы на дозированные порции (авт.св, №689968, кл. С 03 В 11/02). Недостатком этого способа является низкое качество получаемых заготовок по геометрическим параметрам и невозможность получения изделий со сквозными отверстиями. Известен другой способ изготовления стеклоизделий путем одновременного перемещения инструмента, вырубки им из разогретого до пластичного состояния края штабика порции стекла и после замыкания прессформы (вхождения края пуансона в формующую втулку матрицы) прессования с одновременным нанесением углублений в изделии (наметка будущих сквозных отверстий) иголками, неподвижно закрепленными в формующей втулке (авт.св. №555057, кл. С 03 В 23/22). Основными недостатками этого способа является низкий выход годных изделий к сырьевым материалам (18-20%) и невозможность изготовления сквозных отверстий в изделии. Более близким к предполагаемому изобретению является способ производства полированных стеклоизделий из "жидкой" стекломассы (авторское свидетельство №1030324, кл. С 03 В 11/08), включающий разлив струи расплава (стекломассы) в формы-накопители, отделение порции заданного веса от струи ножницами, выдержку порции в форме-накопителе, передачу ее (порции) в матрицу многопозиционного пресса с переворотом на 180° в вертикальной плоскости, последующий подогрев порции в матрице и прессование. Этот способ обеспечивает получение качественных заготовок по геометрическим параметрам, дает возможность изготовлять изделия в автоматическом режиме работы при непрерывной выработке, но основным его недостатком является получение изделий с отпечатками формовочного кольца, что вызвано верхним прессованием и необходимостью отделения изделия после прессования от верхнего прессующего пуансона (плунжера), а также невозможности получения изделий со сквозными отверстиями. Задача изобретения и его технический результат - получение изделий более качественных по геометрическим параметрам (отсутствие отпечатка от съемного формовочного кольца), пробивка сквозных отверстий в изделии в процессе прессования и автоматизация процесса. Задача решается тем, что согласно способу производства стеклоизделий, включающему дозированный разлив струи расплава в формы-накопители до размеров, близких к размеру готового изделия, отрезку порции от струи, регулирование теплового режима расплава, передачу порции в пресс-форму с переворотом на 180° в вертикальной плоскости, прессование, выдержку в охлажденной форме до затвердевания ее поверхности и отжиг изделия, согласно изобретению, прессование производят снизу подвижной частью матрицы, после закрытия пресс-формы сверху пуансоном, а пробивку отверстий производят сверху (иголки проходят через верхний пуансон) в момент окончания прессования. Подъем иголок осуществляется после снятия усилия прессования с подвижной части матрицы, но при замкнутой прессформе (пуансон стоит на матрице). При таком способе изготовления стекло-изделий порцию стекломассы, предварительно разлитую в формы-накопители, подают в матрицу с переворотом ее на 180°, т.е. горячей частью расплава на матрицу, а верхнюю ее часть, контактирующую с формой-накопителем, обогревают пламенем газовой горелки, обеспечивая выравнивание вязкости порции по объему. Верхний пуансон, в котором в поднятом вверх положении находятся иголки, опускают вниз и замыкают матрицу с порцией стекломассы. После замыкания пресс-формы подвижной части матрицы придают силовое движение вверх (происходит прессование изделия в замкнутом объеме). В момент окончания прессования иголкам сообщают силовое движение вниз, и они пробивают стекломассу, заключенную в пресс-форме. Облой из матрицы удаляют через боковые каналы. В момент снятия усилия с подвижной части матрицы иголки поднимают вверх в исходное положение, после чего поднимают вверх пуансон, раскрывая пресс-форму, и отпрессованное изделие уносят из-под прессового узла. Такой способ позволяет увеличить производительность труда в 3 раза и увеличить выход годных изделий по отношению к сырьевым материалам в 2,5 - 3 раза. Предлагаемый способ изготовления стеклоизделий со сквозными отверстиями осуществляют на 16позиционном литейно-прессовом автомате, представленном на схеме прессования (фиг.1 и 2). На поз.І непрерывно истекающую из патрубка питателя стекломассу (струю) наливают в формунакопитель, установленную соосно с патрубком на расстоянии 15-20 мм от его края. По достижении требуемого веса порции стекломассы в форме ее отрезают от струи ножами пневматических ножниц. На поз. Ill поверхность порции стекломассы и соседние с ней матрицы пресс-формы обогревают вертикально расположенными остропламенными газовыми горелками. На поз. IV порцию передают в соседнюю матрицу пресс-формы с переворотом ее на 180°. На поз. У порцию, находящуюся в матрице, оплавляют сверху острым пламенем газовой горелки с целью устранения следа от ножей (реза) и усреднения вязкости по объему. На поз. VI производят прессование и пробивку отверстий. На поз. VII, VIII, IX, X производят регулированное охлаждение отпрессованного изделия, находящегося в матрице (матрицы обогреваются газовыми горелками). На поз. XI идет инерционное охлаждение изделия в матрице. На поз. XII изделие выталкивают, снимают с матрицы и передают в емкость для регулируемого охлаждения. На поз. XIII проводят продувку матрицы и опускают ее в исходное положение для приема следующей порции стекломассы. На поз. XIV производят подогрев внутренней поверхности формы-накопителя пламенем газовой горелки до температуры Т=250-300°С. Поз. II и XV по конструктивным соображениям не задействованы. Далее цикл повторяют в той же последовательности.