Спосіб виробництва вторинного фероалюмінію в індукційних печах

Спосіб виробництва вторинного фероалюмінію в індукційних печах, що включає підготування 3 до її розплавлювання зі швидкістю 50-100°С/г із питомим часом нагрівання 6-10г/т розплаву, а нагрів розплаву ведуть до 1200-1400°С із неконтрольованою швидкістю. Новими ознаками способу виробництва вторинного фероалюмінію в індукційних печах є те, що сушіння виконують поетапно з регламентацією швидкості нагрівання шляхом нагрівання до 250280°С із швидкістю 60-140°С/г, далі до 560-580°С із швидкістю 150-200°С/г, потім до температури 900-920°С із швидкістю не більш 100°С/г, після чого виконують довантаження шихти і далі нагрівають до її розплавлювання зі швидкістю 50100°С/г с питомим часом нагрівання 6-10г/т розплаву, а нагрів розплаву ведуть до 1200-1400°С із неконтрольованою швидкістю. Завдяки новим ознакам підвищується якість і стабільність футеровки, збільшується витяг алюмінію із шихти і в остаточному підсумку знижується собівартість виплавленого вторинного фероалюмінію. Нагрів до 250-280°С із швидкістю 60-140°С/г призначений для видалення фізичної вологи з футеровки. Швидкість нагрівання менш 60°С/г забезпечити технічно складно, тому що нагрів здійснюється короткочасним умиканням печі без подачі води в індуктор. При швидкості нагрівання більш 140°С/г фізична волога піти з футеровки не встигає. Нагрів до 560-580°С із швидкістю 150-200°С/г призначений для спікання футеровки. Швидкість нагрівання менш 150°С/г лімітується потужністю завантаженою металошихтою печі. При швидкості нагрівання більш 200°С/г можливо утворення тріщин у футеровці. Нагрів в інтервалі (560-580°С)-(900-920°С) із швидкістю не більш 100°С/г призначений для забезпечення утворення спеченого слою визначеної товщини. При швидкості нагрівання більш 100°С/г задана товщина спеченого слою футеровки не забезпечується. Обмеження швидкості нагрівання значеннями 50-100°С/г при подальшому підйомі температури до розплавлювання шихти пов'язано з переходом залізовмісних матеріалів із феромагнітного в парамагнітний стан. Швидкість нагрівання менше 50°С/г подовжить режим розплавлювання, а швидкість більш 100°С/г усуне температуру розплавлювання до більш високих, що небажано. Оптимальний питомий час нагрівання в цей період складає 6-10г/т розплаву, тобто час нагрівання залежить від ємності тигля печі. Питомий час нагрівання менше 6г/т розплаву недостатньо для розплавлювання; при питомому часі нагрівання більш 10г/т розплаву знижується продуктивність печі. Інтервал температур нагрівання розплаву 1200-1400°С обраний з умови забезпечення пода Комп’ютерна верстка А. Рябко 17079 4 льшої технології розливання і забезпечення заданої якості твердого фероалюмінію. Спосіб виробництва вторинного фероалюмінія в індукційних печах здійснюють таким чином. Підготовляють футеровку печі, завантажують чавун, виконують поетапно сушіння з регламентацією швидкості нагрівання шляхом нагрівання до 250-280°С із швидкістю 60-140°С/г, далі до 560580°С із швидкістю 150-200°С/г, потім до температури 900-920°С із швидкістю не більш 100°С/г, після чого виконують довантаження шихти і далі нагрівають її до розплавлювання зі швидкістю 50100°С/г із питомим часом нагрівання 6-10г/т розплаву, а нагрів розплаву виконують до 1200-1400°С із неконтрольованою швидкістю. Розливання розплаву вторинного фероалюмінія, кристалізацію й іспит литого металу виконують по прийнятій на даному виробництві технології. Приклад Спосіб виробництва вторинного фероалюмінію в індукційних печах у заявляємих межах параметрів здійснювали в умовах ДП «Техноскрап» ТОВ «Скрап» на індукційних високочастотних тігельних печах ІСТ-0,4/320-УХЛ4 і ІСТ-1,0/800 при виплавці фероалюмінію різних складів. У якості основних шихтових матеріалів використовували брухт і відходи алюмінію, сталі і чавуну, заготовлені відповідно до ДСТУ 3211-95 [Держстандарт 1639-93]. Футеровку печей робили з використанням сухої набивної маси й склеюванням подіни, укосів і стінок азбестовим листом. Після ущільнення набивки й установки шаблона завантажували чавунні блоки і крупнокускову шихту. Сушіння і спікання футеровки робили шляхом індукційного нагрівання короткочасним умиканням до 250-280°С протягом 2-4г із середньою швидкістю 80-120°С/г. Потім на мінімальній потужності джерела живлення піднімали температуру до 560-580°С із середньою швидкістю 160-180°С/г і далі до 900-920°С із середньою швидкістю 60-80°С/г. Потім плавно збільшували потужність і нагрівали із середньою швидкістю 70-90°С/г до розплавлювання шихти: питомий час нагрівання склав 7-8г/т розплаву. Загальна тривалість нагрівання печі до повного розплавлювання шихти склало 14-16г. Далі довантажували шихту і наплавляли ванну печі до повного обсягу. Тривалість завантаження і наплавлення ванни до повного обсягу складало 3-4г для печі ІСТ-0,4 і 6-8г для печі ІСТ-1,0. Розплав нагрівали до температури 12501350°С; метал розливали, кристалізували і іспитували по прийнятій на ДП «Техноскрап» технології. Середній витяг металу за відрахуванням утрат із шлаком і чаду складає 85-89%. Собівартість виплавленого вторинного фероалюмінію знизилася на 5-10% у порівнянні з технологією по найближчому аналогу. Підписне Тираж 26 прим. Міністерство освіти і науки України Державний департамент інтелектуальної власності, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601