Реагент для обробки бурових розчинів

Изобретение относится к технологии бурения нефтяных и газовых скважин, в частности к составам химических реагентов для обработки буровых растворов. Известны реагенты на основе акриловых полимеров для обработки буровых растворов [1]. Указанные реагенты не устойчивы к солям поливалентных металлов. Наиболее близким к предлагаемому (прототипом) является гидролизованный полиакрилонитрил [2]. Прототип не устойчив к солям поливалентных металлов и пластовых вод. Задачей изобретения является разработка реагента для обработки буровых растворов повышенной устойчивости к солям поливалентных металлов. Поставленная задача решается тем, что реагент дополнительно содержит кальцинированную соду или триполифосфат натрия при следующем соотношении ингредиентов, мас.%: Гидролизованный полиакрилонитрил 70 - 95 Карбонат натрия, триполифосфат натрия Остальное Гидролизованный полиакрилонитрил (гипан) получают омылением полиакрилонитрила каустической содой при температуре - 96 - 100°C при соотношении компонентов 5,6 : 4 - 120, где последние две цифры означают содержание воды. Он представляет собой вязкую темножелтоватого цвета жидкость 8 18% концентрации. Гипан выпускается по ТУ 6 - 01 166 - 89 и имеет следующую формулу Кальцинированная сода представляет собой порошок белого цвета. Выпускается по ГОСТ 5100 - 72. Триполифосфат натрия представляет собой твердое кристаллическое вещество. Выпускается по ГОСТ 13493 - 77. Примеры осуществления. Пример 1. В емкости набирают 0,7т гидролизованного полиакрилонитрила и 0,3т карбоната натрия. Перемешивают до полного растворения карбоната натрия, затем расфасовывают в тару или обрабатывают им буровой раствор. Пример 2. В емкость набирают 0,825т гидролизованного полиакрилонитрила и 0,175т карбоната натрия. Перемешивают до полного растворения карбоната натрия, затем расфасовывают в тару или обрабатывают им буровой раствор. Пример 3. В емкость набирают 0,950т гидролизованного полиакрилонитрила и 0,05т карбоната натрия. Перемешивают до полного растворения карбоната натрия, затем расфасовывают в тару или обрабатывают им буровой раствор. Пример 4. В емкость набирают 0,7т гидролизованного полиакрилонитрила и 0,3т триполифосфата натрия. Перемешивают до полного растворения триполифосфата натрия затем, расфасовывают в тару или обрабатывают им буровой раствор. Пример 5. В емкость набирают 0,825т гидролизованного полиакрилонитрила и 0,175т триполифосфата натрия. Затем расфасовывают в тару или обрабатывают им буровой раствор. Пример 6. В емкость набирают 0,950т гидролизованного полиакрилонитрила и 0,05т триполифосфата натрия, затем расфасовывают в тару или обрабатывают им буровой раствор. Реагент испытан в лабораторных условиях. Результаты лабораторных испытаний приведены в таблице. Как видно из таблицы, оптимальный состав реагента содержит 70 - 95% гидролизованного полиакрилонитрила и 30 - 5% кальцинированной соды или триполифосфата натрия. Уменьшение содержания гидролизованного полиакрилонитрила менее 70мас.% и увеличение содержания кальцинированной соды или триполифосфата натрия более 30% ухудшает стабилизирующую способность реагента. Увеличение содержания гидролизованного полиакрияонитрила более 95% и уменьшение содержания кальцинированной соды или триполифосфата натрия менее 5% уменьшают устойчивость реагента до солей поливалентных металлов. Технико-экономические показатели в сравнении с прототипом: 1. Расход бурового раствора на бурение скважин - 500м3. 2. Расход прототипа на обработку 1м3 бурового раствора - 0,05т. 3. Расход предложенного реагента на обработку 1м3 бурового раствора - 0,0420т. 4. Стоимость 1т прототипа 2200грн. 5. Стоимость 1т предложенного реагента 1940грн. Следовательно, экономический эффект составит Э = (0,050 - 0,042) ´ 500(2200 - 1940) = 940грн. Внедрение реагента в производство позволит повысить качество буровых растворов, сократить расход химреагентов и снизить стоимость химической обработки буровых растворов.