Спосіб виготовлення жолоба гвинтового сепаратора

Винахід відноситься до області обробки листового металу тиском, зокрема до штампування заготовок чашеобразної форми і гнуття з них виробів із гвинтовою поверхнею шляхом протягання через матрицю і може бути використаний в машинобудуванні при виготовленні гвинтових сепараторів, з особливо точною геометрією гвинтової поверхні, призначених для розподілення мінералів з невеликою різницею питомих ваг, наприклад, при розподіленні вугілля і породи, що його вміщає. Відомий спосіб виготовлення жолоба гвинтового сепаратора (див. Аникин М.Ф. и др. "Винтовые сепараторы для обогащения руд", М. Недра, 1970г. стр.86), що включає відливку напіввитків жолоба з металу, їхнє болтове з'єднання між собою і кріплення до центральної стойки. У процесі з'єднання і кріплення напіввитків на центральній стійці формується гвинтоподібне встановлений навколо центральної стойки жолоб із гвинтовою поверхнею. Недоліком відомого способу є низька продуктивність, велика трудомісткість, підвищена маса, невисока точність геометрії гвинтової поверхні із-за неплавного болтового з'єднання та руйнування напіввитків у місцях болтового з'єднання, що робить гвинтові сепаратори, виготовлені таким способом, дорогими у виготовленні і малоефективними в роботі. Найбільш близьким прототипом до заявленого технічного рішення, є "Способ изготовления витков жалоба винтового сепаратора" див. патент Росії №2063825, МПК. 6В21Д11/06, В21Н3/12, що включає формування заготовок витків з тонколистового металу шля хом обробки тиском та обкатки по моделі з одержанням кільця у виді пояса сфероїда, розрізку кільця по меридіану, розтяжку розрізаного кільця шляхом зсуву його кінців на величину кроку з одночасним формуванням гвинтової поверхні витка за рахунок вигину при розтяжці. Недоліком прототипу є те, що процес виробництва заготовок витка жолоба, шляхом обкатки по моделі, має меншу продуктивність, чим інші більш швидкісні способи обробки тиском листового матеріалу, які використовують для виробництва заготовок у виді тіл обертання. Поряд з цим поздовжня розтяжка кінців розрізаного кільця на величину кроку витка жолоба, хоча і є необхідною умовою для додання бокової поверхні кільця спіральної форми, яка нагадує поверхню жолоба гвинтового сепаратора, однак, цієї умови недостатньо для формування більш точної геометрії гвинтової поверхні, обумовленої режимом роботи гвинтових сепараторів. В основу запропонованого способу поставлена задача по удосконаленню прототипу шляхом створення більш сприятливих умов для підвищення продуктивності при виготовленні заготовок витків і підвищення точності формування геометрії гвинтової поверхні в процесі виготовлення жолоба гвинтового сепаратора. Поставлена задача вирішується тим, що згідно з запропонованим технічним рішенням, заготовки витків жолоба штампують з тонколистового матеріалу у формі чаш з центральним отвором на дні. Потім, після штампування чаші розрізаються по меридіану і перед розтяжкою зварюються в спіральний пакет. Далі на центральну стойку гвинтового сепаратора одягають матрицю, виконану у виді втулки з гвинтовою канавкою без дна, крок якої відповідає кроку витка гвинтового жолоба і шляхом вгвинчування у гвинтову канавку роблять поздовжню розтяжку спірального пакета з чаш на величину кроку гвинтового жолоба. Потім вигвинченням матриці зі спірального пакета чаш формують гвинтову поверхню жолоба й одночасно в міру вигвинчення виконують кріплення зварюванням внутрішньої кромки дна утвореної гвинтової поверхні до центральної стійки гвинтового сепаратора. Запропонований спосіб, випробуваний при виготовленні жолоба гвинтового сепаратора, фіг.1, з діаметром спіралі 750мм і кроком витків 250мм з особливо точною геометрією гвинтової поверхні, які використовують для розподілу вугілля і породи, що Його вміщає. Заготовки для виготовлення витків були відштамповані з тонколистової сталі товщиною 1,5мм у формі чаш, фіг.2, котрі були розрізали по меридіану і зварені в спіральний пакет з п'яти чаш, фіг.3. Потім на центральну стійку гвинтового сепаратора з зовнішнім діаметром 89мм одягли матриці, виконані у виді втулок з внутрішнім діаметром 90мм, фіг.4, що мають на боковій поверхні гвинтові канавки без дна, і шляхом вгвинчування спірального пакета в гвинтову канавку матриць розтягли пакет на величину необхідного кроку. Далі, вигвинчуючи матриці зі спірального пакета чаш, сформували гвинтову поверхню жолоба з п'яти витків, і одночасно в міру вигвинчування матриць виконали кріплення зварюванням внутрішньої кромки дна утвореної гвинтової поверхні до центральної стійки гвинтового сепаратора. На фіг.2 показана фотографія штампованої чашеобразної заготовки з центральним отвором на дні. На фіг.3 показана фотографія спірального пакета, звареного з розрізаних чаш. На фіг.4 показана фотографія матриці з гвинтовою канавкою без дна, за допомогою якої вироблялася розтяжка пакета і формування гвинтової поверхні жолоба. На фіг.1 показаний загальний вид гвинтового жолоба 0 750мм, із кроком 250мм, виготовленого по запропонованому способу. Через те, що у запропонованому способі заготовка для виготовлення витка виконується більш швидкісним штампуванням, замість обкатки по моделі, а розтяжка і формування гвинтової поверхні виконуються не для кожного витка окремо а цілком у пакеті з необхідної кількості витків, то цим створюються більш сприятливі умови для підвищення продуктивності. Поряд з цим розтяжка і формування гвинтової поверхні шляхом вгвинчування спірального пакета в гвинтову канавку матриці і вигвинчування матриці з розтягнутого спірального пакета з одночасним кріпленням утвореної гвинтової поверхні до центральної стійки, забезпечують одночасну розтяжку усі х ви тків на необхідний крок і рівномірність формування гвинтової поверхні по всій довжині, завдяки чому створюються більш сприятливі умови для підвищення точності формування геометрії гвинтової поверхні жолоба. Таким чином, завдяки новій сукупності істотних ознак у запропонованому способі створюються більш сприятливі умови для підвищення продуктивності і точності при виготовленні жолоба гвинтового сепаратора.