Склад для газобетону та спосіб виготовлення газобетону

Изобретение относится к производству гтроительных материалов и может быть использовано при изготовлении стеновых и теплоизоляционных конструкций и изделий. Известен состав для изготовления газобетона, в котором смесь содержит известко-во-цементное вяжущее, тонкомолотый кварцевый песок, алюминиевую пудру, добавку в виде сульфитно-дрожжевой бражки, хромовую кислоту, контакт черный нейтрализованный при следующем соотношении компонентов, мас.%: Известково-цементное вяжущее 22,1 -24,7 Тонкомолотый кварцевый песок 39,7 -44,5 при этом в качестве добавки служит смесь, содержащая, мас.%: Недостатком приведенного состава является необходимость использования тонкомолотого кварцевого песка, поскольку кварцевый песок имеет высокую твердость и его помол связан с большими затратами. Известен способ изготовления газобетона, который заключается в том, что при помоле к нефелиновому шламу добавляют золу, предварительно обработанную фторангидритом при соотношении зола:фторангидрит = 1 :(0,1—0,4), а помол осуществляют при В/Т = 0,4 - 0,5 в две стадии, причем на первой стадии вводят обработанную золу при соотношении нефелиновый шлам : зола = 1:(0,8-1), измельчают смесь до получения фракции менее 200 мкм, а на второй стадии к полученной суспензии добавляют обработанную золу до соотношения нефелиновый шлам : зола = 1;(2-3) и окончательно измельчают смесь до получения фракции менее 80 мкм в присутствии раствора хлористого кальция. Недостатком описанного способа является сложность для реализации, - двухстадийный процесс с необходимостью измельчения и точной дозировки, а также использование автоклавной обработки изделий. В основу изобретения состава поставлена задача усовершенствования состава газобетона, в котором подбором ингредиентов смеси достигается возможность использования природного кварцевого песка без помола и за счет этого обеспечиваются реологические свойства смеси для образования поризованной структуры. В основу изобретения способа поставлена задача усовершенствования способа изготовления газобетона, в котором технологический режим тепловлажностной обработки обеспечивает достижение прочностных и теплоизоляционных свойств газобетона при атмосферном давлении без использования автоклава. Поставленная задача усовершенствования состава решается тем, что состав для газобетрна, включающий цементное вяжущее, кварцевый песок, алюминиевую пудру, добавку и воду, согласно изобретению дополнительно содержит гипс, соду, а в качестве гидрофилизирующей добавки содержит мылонафт, при этом природный кварцевый песок, не подвергшийся помолу, содержит фракцию 0,14 мм от 50 до 70% по массе при следующем соотношении компонентов, мас.%: Поставленная задача усовершенствования способа решается тем, что способ изготовления газобетона, включающий смешивание компонентов состава и заливку его в формы с последующей тепловлажностной обработкой, согласно изобретению, в смеситель подают природный кварцевый песок с содержанием фракции 0,14 мм от 50 до 70% по массе песка и горячую воду с кальцинированной содой с получением водно-песочной смеси температурой 40-45°С, при этом количество воды составляет 0,9 общего расхода по рецепту состава смеси, после чего в процессе перемешивании вводят гипс, а затем цемент, продолжают перемешивание в течение 3 - 3,5 минут, после чего в полученную смесь вводят омыленную водную суспензию алюминиевой пудры, предварительно затворенную в горячей воде с температурой 40-45°С, взятой в количестве 0,1 расхода по рецепту состава смеси с добавкой мылонафта, после этого перемешивание состава продолжают в течение 1 -1,5 минуты. Экспериментально установлено то, что решающее влияние на процесс образования пористой структуры газобетона оказывает содержание в кварцевом песке частиц крупностью, соответствующей фракции 0,14 мм при рассеве на наборе стандартных сит. При содержании этой фракции от 50 до 70% ко всей массе песка, можно не подвергать кварцевый песок помолу, получая эффект поризации газобетона. Это происходит потому, что газовые пузырьки, зарождающиеся на поверхности частиц алюминиевой пудры по своим размерам и скорости увеличения диаметров пузырьков эффективно поризуют массу, если соблюдено указанное содержание фракции песка 0,14 мм. На фиг. 1 приведена диаграмма рассеивания кварцевого песка, где ї - зона стандартного песка для строительных работ по ГОСТ 8735-75; 2 - кривая рассеивания песка, в котором частный остаток на сите 0,14 мм составляет 50% по массе. На фиг. 2 изображен график, где по оси ординат отложена скорость газовыделения с момента заливки массы в формы, а по оси абсцисс - время, мин, при этом I этап -возрастание газовыделения, II этап-затухание газовыделения. Кривая 1 на фиг. 2 отражает кинетику газовыделения, кривые 2 -изменение вязкости смеси в форме после заливки при содержании в кварцевом песке фр. 0,14 мм от 50 до 70% по массе. Кривая 3 показывает изменение вязкости в массе с кварцевым песком, соответствующем ГОСТ 8735-75. Кривая 4 показывает изменение вязкости при содержании в песке фр. 0,14 мм более 70% по массе, в результате чего образуется рыхлая слоистая структура. Таким образом, путем использования природного кварцевого песка с содержанием фр. 0,14 мм от 50 до 70% πα массе, можно добиться того, чтобы кинетика газовыделения и реологические свойства газобетонной смеси обеспечивали образование пористой структуры бетона. Указанный рекомендуемый состав приготавливался следующим образом. В смеситель подавали все количество кварцевого песка, предусмотренного составом и горячую воду с растворенной в ней кальцинированной содой. Количество воды, взятой для этого составило 0,9 о т все го количества, предусмотренного составом, поскольку остальная часть, т.е. 0,1 расходуется на приготовление суспензии алюминиевой пудры отдельно в отделении для приготовления химических добавок. Температура кварцевого песка в зависимости от времени года может быть различной, поэтому температура горячей воды принимается такой, чтобы образовавшаяся водно-песчаная смесь имела температуру не ниже 40°С и не выше 45°С. Вне этих температурных границ резко снижается качество структуры газобетона. В процессе перемешивания водно-песчаной смеси в нее постепенно, во избежание комкования вводили гипс, а затем цемент, продолжая перемешивание в течение 3 - 3,5 мин. После этого в полученную смесь вводили заранее приготовленную омыленную водную суспензию алюминиевой пудры и после этого перемешивание состава продолжали в течение 1 - 1,5 мин, а затем сразу производили заливку смеси в формы и осуществляли телловлажностную обработку в пропарочной камере. Режим пропаривания изделий из ячеистого бетона представляет собой цикл безавтоклавной тепловлажност-ной обработки-ΤΒΟ·= 1,5 + 8+1,5-11 часов (подъем температуры + выдержка+охлаждение), т.е. стандартней режим. Для указанного состава этот режим ТВО является оптимальным. В результате был получен газобетон со следующими свойствами : плотность 800 кг/м 3; предел прочности на сжатие в сухом состоянии 6,0 МПа, теплопроводность образцов 0,36 Вт/м град.С при влажности 15%. Эффективность изобретения заключается в том, что газобетон может производиться без помола кварцевого песка и без автоклавной обработки, что делает возможным изготовление газобетонных конструкций и изделий на заводах сборного железобетона без существенного изменения существующего технологического оборудования и капитальных затрат.