Шпаклівка для рехтування кузовів автомобілів

Изобретение относится к химии и технологии полимеров, а именно к самоотверждающимся полимерминеральным композициям, которые используют преимущественно для выравнивания кузовов автомобилей, а также для выравнивания других металлических и неметаллических поверхностей, не контактирующих с пищевыми продуктами. Известна паста для устранения дефектов металлических отливок [1], содержащаяся в качестве связующего смесь эпоксидной смолы и ненасыщенной полиэфирной смолы. отвердитель (полиэтиленполиамин) и наполнитель (графит, железный или алюминиевый порошок, тальк, кизельгур). Недостатком известной пасты является слишком большая продолжительность отверждения и высыхания поверхности (12-16 час), недостаточная теплостойкость и эластичность при изгибе, плохая обрабатываемость поверхности шпатлевочного слоя под покраску, что исключает применение ее для выравнивания кузовов автомобилей. Известна также шпатлевка для выравнивания кузовов автомобилей [2], включающая отвердитель и шпатлевочную пасту. Состав рецептуры следующий, мас.ч.: Шпатлевочная паста: Смола ЭД-6 100 Трикрезилфосфат 40 Тальк 130-180 Итого: 270-320 Отвердитель: 8 Полиэтиленполиамин Недостатком известной шпатлевки является относительно большая продолжительность отверждения и высыхания поверхности (12-16 час при температуре 14-16°С), что исключает применение ее в интен-сивных технологиях, связанных с обработкой поверхности под окраску. Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемой является шпатлевка, включающая ненасыщенную полиэфирную смолу, диме-такриловый эфир триэтиленгликоля, ускоритель № 25 (раствор нафтената кобальта в толуоле), отвердитель (гидроперекись изо-пропилбензола), наполнители, пигменты, тиксотропную добавку (аэросил) [3]. Недостатком данной шпатлевки является невысокая теплостойкость покрытий и относительно большая продолжительность отверждения и высыхания поверхности (не более 24 час при температуре 20°С), что ухудшает качество обрабатываемой поверхности и затрудняет ее применение в интенсивных те хнологиях. В основу изобретения поставлена задача создать такую рецептуру шпатлевки, в которой введение новых компонентов позволило бы сократить продолжительность отверждения и высыхания шпатлевочного слоя, а также повысить его теплостойкость и, за счет этого, интенсифицировать процесс ремонта кузовов автомобилей и одновременно повысить качество шпатлевочного слоя. Поставленная задача решается тем, что в шпатлевке для выравнивания кузовов автомобилей, включающая ненасыщенную полиэфирную смолу, мономер-растворитель, инициатор, ускоритель, аэросил, пигменты и наполнитель, согласно изобретению, в качестве ненасыщенной полиэфирной смолы содержит ненасыщенную полиэфирмалеинатфталатную смолу, в качестве мономера-растворителя-стирол, в качестве инициатора пероксид бензоила, в качестве ускорителя-диметиланилин, в качестве пигмента - сурик свинцовый и оксид цинка, в качестве наполнителя-тальк, и дополнительно - стиролсодержащий термоэластопласт, парафин и дибутилфталат при следующем соотношении компонентов, мае.0/»: ненасыщенная 28,0-30,8 полиэфирмалеинатфталатная смола стирол 12,0-13.2 стиролсодержащий 0,80-1,20 термоэластопласт парафин 0,03-0,08 аэросил 2,50-3,00 сурик свинцовый 0,02-0,07 диметиланилин 0,08-0,12 пероксид бензоила 0,50-1,50 дибутилфталат 0,50-1,50 оксид цинка 15,0-25,0 тальк остальное Введение в состав композиции шпатле-вочной пасты стиролсодержащего термоэластопласта в заявленном соотношении позволяет обеспечить теплостойкость шпатлевочного слоя, а введение стирола, стиролсодержащего термоэластопласта, диметиланилина, пероксида бензоила, парафина в заявленном соотношении позволяет увеличить скорость отверждения и высыхания поверхности шпатлевочного слоя. Заявленное соотношение компонентов получено экспериментальным путем. Для экспериментальной проверки заявляемого состава были подготовлены 9 смесей ингредиентов, 7 из которых показали оптимальные результаты. Приготовленные составы шпатлевки представлены в табл. 1. Результаты испытаний указанных составов шпатлевки представлены в табл. 2. В качестве связующего использовали раствор ненасыщенной полиэфирной смолы марки ЛН-1 ГОСТ 2795288 в стироле (мономер-растворитель); в качестве термостойкого вещества - дивинилстирольный термоэластопласт ДСТ-ЗОР-20ПС ТУ 38403112-84, в качестве инициатора-пероксид бензоила технический ГОСТ 14888-78, в качестве ускорителя - диметиланилин технический ГОСТ 2168-83, в качестве пигментов - сурик свинцовый ГОСТ 19151-73 и оксид цинка (цинковые белила ГОСТ 202-84), в качестве наполнителя - тальк для производства резиновых изделий марки ТРПН ГОСТ 19729-74, в качестве поверхностных активирующи х ве ществ - парафин марки П-2 ГОСТ 23683-79 и дибутилфталат ГОСТ 8728-88. Композицию готовят следующим образом. Для приготовления шпатлевочной пасты в лабораторный смеситель с герметично закрывающейся рабочей камерой вместимостью 0,5 л загружают необходимое количество смолы, термоэластопласта (в виде крошки), измельченного парафина идимети-ланилина. Расчет потребного количества компонентов в каждом опыте производят исходя из условия получения 500 г шпатлевочной пасты. Перемешивают указанные компоненты в течение 2 час при комнатной температуре до полного растворения термоэластопласта. Затем в два приема производят загрузку в смеситель сыпучие компонентов: вначале вводят тальк, смесь перемешивают в течение 1-2 мин, затем загружают оксид цинка и аэросил. После загрузки всех компонентов в смеситель производят смешение в течение 1 час и выгружают шпатлевочную пасту в герметично закрывающуюся металлическую емкость. Шпатлевочная паста может храниться в герметичной упаковке при температуре не выше 30°С в течение 4 месяцев. Отвердитель готовят следующим образом. Перекись бензоила с относительной влажностью 25% предварительно высушивают до постоянной массы. Расчет необходимого количества компонентов производят, исходя из необходимости получения 20 г отвердителя в каждом опыте. В фарфоровую ступку помещают расчетное количество перекиси бензоила и дибутилфталата, с помощью пестика из фторопласта тщательно растирают гранулы перекиси бензоила в дибутилфталате. После получения однородной массы, вносят в ступку навески аэросила и сурика свинцового и вновь перемешивают содержимое до получения массы, однородной по цвету и консистенции. Для приготовления шпатлевки шпатлевочную пасту смешивают с отвердителем непосредственно перед применением. Испытания шпатлевочной пасты и шпатлевки проводят следующим образом. Пенетрацию шпатлевочной пасты определяют при температуре (25 ± 0,5)°С в соответствии с ГОСТ 5346-78, метод А. Для определения срока годности рабочего состава на подготовленную по ГОСТ 8832-76, разд. З пластину из черной жести толщиной 0,25-0,28 мм размером 100х100 мм помещают (25± 0,2) г шпатлевочной пасты и смешивают ее с (0,55 ± 0,05) г отвердителя. Срок годности рабочего состава определяется временем, прошедшим от начала смешения шпатлевочной пасты с отвердителем до момента резкого увеличения вязкости шпатлевки при перемешивании. Для определения остальных показателей смешивают (100,0 ± 0,2) г шпатлевочной пасты с (2,00 ±0,100) г отвердителя и наносят полученную шпатлевку с помощью шпателя ГОСТ 1078-83 на подготовленные по ГОСТ 8832-76 пластинки из листовой стали 08КП ГОСТ 9045-80 размером 150х70 мм по трафарету с размерами окна 130х49 мм толщиной 1,5 мм - в количестве 4 шт; на пластинки из черной жести толщиной 0,25-0,28 мм размером 180х70 мм по трафарету с размером окна 130х40 мм и толщиной (0,3± 0,1) мм в количестве 4 шт. Проведение испытаний осуществляют в следующей последовательности. Способность наноситься - определяют при нанесении шпатлевки на пластинки, как указано выше. Шпатлевка не должна сворачиваться под шпателем. Способность удерживаться на вертикальной поверхности определяют визуально. Пластинки с нанесенным слоем шпатлевки толщиной (1,5 ± 0,1) мм устанавливают в вертикальной плоскости. При этом не должно наблюдаться отекания шпатлевки в течение 15 мин. Затем на этих же пластинках последовательно определяют время высыхания и теплостойкость. Время высыхания определяют по ГОСТ 19007-73. За время высыхания принимают время, в течение которого достигается высыхание поверхности до степени 3 за минусом срока годности рабочего состава. Для определения теплостойкости шпатлевки пластинки с образцами после определения времени высыхания выдерживают в течение 1 ч при комнатной температуре, затем выдерживают в течение 1 ч при температуре (135 ±5)°С, охлаждают до комнатной температуры в течение 30 мин, затем выдерживают при температуре (175 ±5)°С в течение 40 мин и вновь охлаждают до комнатной температуры. Испытания считаются положительными, если шпатлевочный слой не треснул и не отслоился от подложки на трех образцах из четырех. Для определения эластичности при изгибе используют пластинки из черной жести с нанесенным шпатлевочным слоем толщиной (0,3 ± 0,1) мм. Испытания проводят по ГОСТ 10277-90 п.3.11 на приборе с диаметром полуцилиндра 100 мм. Способность шлифоваться определяют на образцах шпатлевочного слоялюбой толщины после высыхания поверхности. Испытания проводят по ГОСТ 10277-90, п.3.9. Результаты испытаний шпатлевки, представленные в табл.2, показывают, что при содержании термоэластопласта менее 0,8 мас.% не обеспечивается достаточная теплостойкость шпатлевочного слоя, а при содержании его свыше 1,20 мас.% шпатлевка сворачивается под шпателем и теряет способность шлифоваться. Более высокая скорость отверждения и высыхания поверхности шпатлевочного слоя по сравнению с прототипом обеспечивается всей совокупностью компонентов в указанном соотношении. Использование заявляемого изобретения позволит интенсифицировать процесс ремонта кузовов автомобилей, повысить теплостойкость и эластичность шпатлевочного слоя, сделает возможным осуществление горячей сушки покрытия после покраски.