Спосіб отримання епоксидного композитного корозійностійкого покриття

Спосіб отримання епоксидного композитного корозійностійкого покриття, що полягає у нанесенні на металеву основу адгезійного шару з подальшою його полімеризацією, після цього на поверх 3 33131 4 суттєве зменшення термічного коефіцієнта лінійнин. У подальшому методом пневматичного розного розширення, що у свою чергу, підвищує експилення епоксидну композицію наносять на плуатаційні характеристики захисних покриттів. поверхню тканини. При подальшій полімеризації Оброблення ультразвуком у водному середокомпозиту це зумовлює краще впакування макровищі волокнистого наповнювача у вигляді тканини молекул матиці у поверхневих шарах навколо позабезпечує мікроруйнування поверхні волокон, і, лідисперсного наповнювача, що значно поліпшує відповідно, їх активацію до взаємодії з макромолезахисні властивості гетерогенних матеріалів порікулами епоксидної смоли. Внаслідок цього збільвняно з прототипом. Таким чином, у порівнянні з шується когезійна міцність і корозійна тривкість відомими технічними рішеннями заявлений об'єкт захисного покриття. та спосіб його формування має суттєві відмінності, Введення у поверхневий шар полідисперсного а отримання позитивного ефекту зумовлено усією наповнювача забезпечує формування стійкої до сукупністю ознак. седиментації тиксотропної системи з високими Спосіб нанесення епоксикомпозитного коропоказниками фізико-механічних властивостей. Це зійнотривкого покриття полягає у наступному. також збільшує корозійну тривкість захисних поФормування адгезійного шару. криттів. Дозування компонентів, перемішування комНанесення на сталеву основу (Ст. 3) методом понентів, після чого вводять отверджувач (ПЕПА). пневматичного розпилення адгезійного шару з Отриману композицію протягом 30-40хв. наносять товщиною ОД-0,3мм, дозволяє суттєво підвищити на попередньо обезжирену поверхню методом корозійну тривкість і адгезійну міцність полімеркопневматичного розпилення, після чого затверджумпозитного покриття. Попередня полімеризація ють за режимом: Т=313-333К, t=20-30хв. даного шару при температурі 313-333К протягом Формування поверхневого шару. 20-30хв. забезпечує високий ступінь зшивання Дозування компонентів, змішування епоксидмакромолекул в єдину сітку та зміну їхніх конфорної смоли і пластифікатора, взятих у співвідномацій, що зумовлює підвищення адгезійної міцносшенні 100:(10-20), після чого добавляють наповті та фізико-механічних властивостей покриттів. нювач. Після перемішування композиції вводять Виконання адгезійного шару товщиною, яка менша отверджувач (ПЕПА). Обробляють ультразвуком у 0,1мм, погіршує протікання дифузійних процесів водному середовищі тканину і просушують її у при полімеризації захисного покриття. Виконання термостаті при температурі Т=353±5К протягом адгезійного шару товщиною, яка більша 0,3мм, часу t=0,5-0,6год. На поверхню адгезійного шару знижує величину адгезійної міцності гетерогенних укладають тканину, після чого протягом 30-40хв. матеріалів. Крім того, полімеризація шару при тенаносять на поверхню тканини методом пневмампературі, яка вища оптимальних режимів та тритичного розпилення сформовану епоксидну комвалістю, більшою 30хв., зумовлює зменшення позицію з двокомпонентним полідисперсним напоміжшарової взаємодії, що погіршує захисні власвнювачем. Після формування тришарового тивості полімеркомпозитів. Полімеризація шару поверхневого шару на основі базальтової тканини при температурно-часових режимах, які нижчі від і епоксидної композиції проводять термостатуваноптимальних значень, погіршує технологічні умови ня покриття за режимом: формування захисних покриттів. Т=363-383К, t=1,5-2,0год. Поверхневий шар з товщиною 1,5-2,0мм наноВ таблиці 1 наведено приклади конкретного сять укладанням базальтової тканини на адгезійвиконання композиції: технічні рішення згідно з ний шар після його попередньої полімеризації. заявкою, контрольні приклади прототипу, а також При цьому попередньо обробляють ультразвуком їхні порівняльні властивості. у водному середовищі, а у подальшому просушують у термостаті базальтові волокна у вигляді ткаТаблиця 1 Спосіб отримання епоксидного композитного корозійнотривкого покриття Режими формування згідно № Параметри покриїтя з винаходом І II III 1 2 3 4 5 Тривалість тверд1 нення адгезійного 20 25 30 шару, хв. Температура твер2 днення адгезійного 313 323 333 шару, К Товщина адгезійно3 0,10 0,20 0,30 го шару, мм Товщина поверхне4 1,5 1,7 2,0 вого шару, мм Контрольні приклади прототип І 6 II 7 III 8 IV 9 V 10 VI 11 VII 12 VIII 13 IX 14 X 15 I 16 II 17 III 18 10 15 25 25 20 30 20 30 50 60 20 30 40 293 303 323 323 313 333 313 333 343 353 313 333 343 0,04 0,08 0,20 0,20 0,10 0,30 0,10 0,30 0,40 0,50 0,10 0,30 0,40 0,5 1,0 1,7 1,7 1,5 2,0 1,5 2,0 2,5 3,5 0,5 1,0 1,5 5 33131 6 Продовження таблиці 1 1 5 6 7 1 2 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Нанесення обробленої ультразвуком базальтової ткани3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 ни, 9-12 мкм (кількість шарів)* Температура термообробки покрит- 363 373 383 343 353 383 363 363 383 373 тя, К Тривалість термо1,5 1,7 2,0 1,0 1,2 1,5 2,0 1,7 1,7 1,5 обробки покриття, год Характеристики композитного матеріалу Адгезійна міцність, 52,1 54,3 56,2 50,0 51,1 53,9 54,0 54,2 53,8 55,1 МПа Корозійна тривкість в 3%-ному розчині 6,4 6,8 6,3 5,0 5,5 5,9 6,2 6,5 6,4 6,5 NaCl**,R, Ом/см2 13 14 15 16 17 18 3 3 3 373 403 413 2,0 2,3 2,5 56,3 50,1 49,6 38,1 36,3 32,8 6,0 5,7 5,6 3,7 3,5 3,0 * Враховуючи те, що оброблену ультразвуком базальтову тканину укладають на адгезійний шар з подальшим нанесенням епоксидної композиції поверхневого шару у таблиці подано варіанти кількості шарів тканини. ** Значення опору визначали після витримки покриттів у агресивному середовищі протягом 140 діб Дослідження адгезійної міцності проводили згідно з ГОСТ 14760-69 шляхом вимірювання опору відриву клейових з'єднань стальних зразків на розривній машині Р-5 при швидкості навантаження 10Н/с. Дослідження корозійної тривкості проводили методом імпедансної спектрскопії при частоті Комп’ютерна верстка А. Крижанівський прикладеного струму 1кГц з використанням автоматичного моста змінного струму Р-5083. Імпедансні спектри знімали на приладі "Солатрон 1250" з застосуванням трьохелектродної схеми вимірювань. Як корозійне середовище використовували 3%-ний розчин хлориду натрію. Підписне Тираж 26 прим. Міністерство освіти і науки України Державний департамент інтелектуальної власності, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601