Спосіб обробки колісних пар рухомого складу на колесотокарному верстаті

Спосіб обробки колісних пар рухомого складу на колесотокарному верстаті, який полягає у вимірюванні геометричних параметрів колісної пари 3 го збільшується максимальна кількість переточувань колісної пари та продуктивність її обробки. Поставлена задача вирішується тим, що у способі обробки колісних пар рухомого складу на колесотокарному верстаті визначається повний припуск за допомогою вимірювальних та датчиків зворотного зв'язку верстата, формується тривимірна модель поверхонь коліс пари, розраховується припуск в кожній точці поверхні логічно з'єднаного з математичною моделлю профілю відповідного стандарту в блоці формування еталонних поверхонь деталі, визначається глибина різання, обчислюється геометрія дефекту та порівнюється з базою даних геометричних та фізико-механічних параметрів дефектів; призначається режимна частина та формується програма ЧПК. Запропонований спосіб обробки колісних пар рухомого складу на колесотокарному верстаті забезпечує збільшення продуктивності обробки та збереження матеріалу колісної пари за рахунок того, що відбувається повне вимірювання геометрії поверхонь коліс пари з визначенням повної картини припуску під обробку з урахуванням присутніх зношувань та дефектів на поверхнях коліс. Заявлений спосіб здійснюється таким чином: 1) на холостому ходу виконується вимірювання форми поверхонь коліс оброблюваної пари та формуються їх тривимірні моделі; 2) визначаються величини необхідного зміщення розрахункового профілю (визначається стандартизованою моделлю) колісної пари відносно виміряного; 3) корегуються величини зміщення профілю відповідно до банку даних видів та параметрів дефектів та зношувань, а також згідно умови прийнятої оптимальності продуктивності та за критерієм максимальної кількості переточувань колісної пари; 4) визначається повний припуск у кожній точці поверхні колісної пари, відніманням з виміряного профілю зміщеного до розрахованого відповідно стандартної моделі; 5) розраховується кількість проходів та величина розбивки припуску відповідно до структури розподілу припуску за профілем колісної пари та властивостей оброблюваного матеріалу, наявності ймовірних зношувань і дефектів на поверхні, та умов максимальної продуктивності; 6) за розрахованими параметрами величини припуску, відповідно до кількості проходів, властивостей матеріалу оброблюваного колеса та матеріалу ділянок зі зношеннями та дефектами, розраховується режимна частина, враховуючи умови зміни продуктивності на ділянках з зношеннями та дефектами; 7) за визначеною траєкторією, яка відповідає стандартизованій моделі колеса зміщеній на повний припуск, та режимною частиною формується базова програма обробки для системи ЧПК. Структурний алгоритм способу пояснюється схемою (Фіг.). 51951 4 Приклад: Цифрова модель геометрії поверхонь колісної пари формується у блоці 1, до якого надходять сигнали від датчиків зворотного зв'язку, що встановлені на приводах подач колесотокарного верстата - повздовжніх (Z) та поперечних (X) переміщень, та сигнал з датчика, що виміряє відстань до поверхні колеса ( ) і встановленого на супорті в місці захищеному від дії шкідливих виробничих факторів; припуск обчислюється в блоці 2 методом відніманням геометрії еталонної моделі стандартизованого профілю, що обчислена за математичною моделлю відповідного стандарту в блоці 3, від виміряного профілю з блока 1, враховуючи геометрії дефектів та зношувань, лінійний розмір глибини впровадження в матеріал колеса, що розраховані в блоці 5 та скоректовані відповідно до бази даних геометричних та фізико-механічних параметрів дефектів 6. Після обчислення повного припуску за поверхнею коліс колісної пари в блоку 2, обчислюється кількість проходів та величина припуску на прохід в блоку 4. За визначеними та обчисленими параметрами режимної частини у блоці 7 призначаються швидкість різання та подача, повздовж всього профілю колеса з урахуванням параметрів зношувань та дефектів, їх розташування на поверхнях колеса та властивостей оброблюваного матеріалу. Дані о режимах обробки та траєкторії руху різального інструменту надходять до блоку 8, в якому відбувається формування програми для ЧПК. При переточці колісних пар в кількості 4шт., здійснювали вимірювання двох з них за методикою, що викладена в [1], та інших за запропонованим способом. Проведені дослідження виявили, що точність вимірювання середнього діаметрального відхилення за профілем у першому випадку складає 0,5-1мм, у другому - близько 0,1мм. Внаслідок цього об'єм матеріалу, що зрізується, зменшується на 15% та збільшується продуктивність обробки та ресурс колісної пари на 80%. Запропонований спосіб забезпечує збільшення кількості ремонтних обточувань пари та продуктивності обробки, визначення повного припуску безпосередньо на верстаті та врахуванням картини положення дефектів, що дозволить зменшувати режимну частини, тим самим, запобігати поломкам різального інструменту, через що зменшити допоміжний час. Джерела інформації: 1. Інструкція з формування, ремонту і утримання колісних пар локомотивів колії 1520мм //ВНД 32.0.07.001.2001. Міністерство транспорту України. - №305-Ц. -Донецьк: ТОВ «Лебідь», 2001 .-152с. 2. Пат. 2280577С1 Российская Федерация, МПК В61К9/12 Способ обнаружения дефектов на поверхности катания колеса подвижного состава и устройство для его реализации / Венедиктов А.З., Доков Д.С, Тирешкин В.Н.; заявитель и патентообладатель ООО «АГРОЭЛ» №2004139158/11; заявл. 31.12.2004; опубл. 27.07.2006 Бюл. №21. 5 Комп’ютерна верстка Н. Лиcенко 51951 6 Підписне Тираж 26 прим. Міністерство освіти і науки України Державний департамент інтелектуальної власності, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601