Спосіб комплектування деталей для складання підшипників ковзання

Спосіб комплектування деталей для складання підшипників ковзання, що включає вимірювання 3 розмірів деталей, поміщенні деталей в накопичувач, комплектуванні, складанні, в накопичувачі деталі розміщують в пронумерованих комірках, відповідних їх кількості, посадочні розміри сортують за збільшенням, в комплект вибирають деталі з однаковим порядковим номером посадочного розміру після сортування, на складання відправляють комплект з найменшим відхиленням дійсного посадочного розміру від оптимального, потім кількість деталей доповнюють до первинної. На фіг. 1 представлена схема одного з варіантів пристрою для здійснення запропонованого способу, на фіг. 2 номограма вибору кількості комірок адресного накопичувана, на фіг. 3 приклад дійсних складальних зазорів для запропонованого способу комплектування. Пристрій для автоматичного комплектування фіг. 1 складається з складу 1 зовнішніх деталей, складу 2 внутрішніх деталей, вимірювальної позиції 3 для зовнішніх деталей, вимірювальної позиції 4 для внутрішніх деталей, адресного накопичувача 5 для зовнішніх деталей, адресного накопичувача 6 для внутрішніх деталей, транспортного пристрою 7, позиції складання 8, пристрою керування 9. Деталі ритмічно подають зі складів 1, 2 на вимірювальні позиції 3, 4, де виконується вимірювання посадкового розміру, інформація про дійсні розмірі запам'ятовується в пристрої керування, а деталі поступають у адресні накопичувачі 5, 6. Після заповнення певної кількості позицій адресного накопичувача виконуються автоматичне комплектування, один комплект деталей направляється на позицію складання, яке виконується звичайним для даного виробу чином. Новий комплект після вимірювання заповнює комірки, що спустіли. Далі цикл повторюється. Автоматичне комплектування проводиться у наступній послідовності. На пристрої комплектування знаходяться n деталей кожного типу, що входять в комплект. Для всіх деталей виконується вимірювання розмірів, що входять в розмірний ланцюг. Після вимірювання деталі поступають в адресний накопичувач, а тип деталі, розмір і адреса комірки накопичувача запам'ятовуються, наприклад, комп'ютерною програмою. Після вимірювання всіх деталей проводиться обробка одержаних розмірів для кожного типу деталей окремо, наприклад комп'ютерною програмою. Обробка полягає в ранжируванні розмірів, тобто впорядковуванні розмірів за збільшенням від найменшого, що одержує ранг номер «1», до найбільшого, що одержує ранг «n». Після ранжування виконується підбор. У комплект підбираються по одній деталі кожного типу, розміри яких одержали однакові ранги. Після завершення підбору серед усіх отриманих комплектів проводиться пошук такого, розмір замикаючої ланки розмірного ланцюга у якого найближчий до оптимального. Цей комплект передається на позицію складання. Далі кількість деталей на пристрої комплектування доповнюється до n і цикл ранжирування, 57011 4 підбору і пошук комплекту з найближчим до оптимального розміром повторюється. Для вибору кількості комірок адресного накопичувача слід користуватися розрахованою аналітичним чином номограмою, зображеною на фіг. 2. По номограмі вибирається кількість комірок адресного накопичувача, при якій буде забезпечена точність комплектування, порівняна з точністю селективного комплектування при певній кількості груп селекції. По горизонтальній вісі відкладені кількість груп селекції для селективного комплектування або кількість комірок накопичувача кожної деталі для запропонованого способу. По вертикальній осі відкладена відносна точність комплектування, за одиницю прийнята точність при повній взаємозамінності. При використанні номограми для певної кількості груп селекції фіг. 2, поз. А знаходиться відповідна точність комплектування по графіку для селективного комплектування фіг. 2, поз. В, потім для відповідної точності комплектування з ранжируванням фіг. 2, поз. С знаходиться кількість комірок адресного накопичувача фіг. 2, поз. D. Така кількість комірок повинна бути для кожної деталі комплекту. Технічним результатом, який досягається, є зменшення розкиду розмірів замикаючої ланки більшім, ніж при селективному комплектуванні. Для прикладу на фіг. 3 зображені отримані за допомогою статистичного моделювання дійсні складальні зазори для запропонованого способу комплектування для посадки Ø150 H7/f7, кількість деталей кожного типу n = 10 шт., при розподілі розмірів по нормальному закону. Для змодельованих 500 послідовних циклів комплектування розкид відхиленьбув отриманий рівним ( 0,,092 ) мм, у той  0 077 час як для селективного складання він встановлений у межах ( 0,,093 ) мм.  0 073 Новими характерними ознаками запропонованого способу комплектування деталей є: - спеціальний алгоритм обробки інформації про розміри деталей; - відсутність сталого розподілу розмірів деталей на групи при комплектуванні. Перевагами запропонованого способу порівняно з прототипом є: 1. Найбільш ефективне зменшення розкиду розмірів замикаючої ланки розмірного ланцюга. 2. Зменшення незавершеного виробництва. 3. Ефективність при значній відмінності параметрів розподілу розмірів деталей розмірного ланцюга. 4. Простота комп'ютерної реалізації алгоритму комплектування. Джерела інформації 1. Авторське свідоцтво СРСР SU 1486640 від 15.06.1989р., по МПК F16C 43/00. 2. Патент Російської федерації № 2025594 від 30.12.1994р., по МПК F16C 43/00. 5 Комп’ютерна верстка А. Крулевський 57011 6 Підписне Тираж 23 прим. Міністерство освіти і науки України Державний департамент інтелектуальної власності, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601