Спосіб виготовлення виковків із злитків

Винахід відноситься до обробки металів тиском, зокрема до способів кування виковків, наприклад типу валів холодної прокатки та інших виробів з витягнутою віссю різних перетинів. Відомий спосіб кування виковків, при якому протягування злитка ведуть на прямокутний перетин уздовж його осі, а розділення — уздовж цієї ж осі з одержанням двох проміжних заготівок прямокутного перетину і відходу такого ж перетину, що включає осьову зону злитка (див., наприклад, опис авторського свідоцтва СРСР, № 1171168, МПК Β21J 1/04). Зазначений спосіб забезпечує якість виковків за рахунок видалення осьової зони злитка на отриманих заготівлях із прямокутним перетином. Однак цей спосіб не може бути застосований при куванні заготівок круглого перетину, які широко застосовуються при виробництві валів, що обмежує номенклатуру виковків. Недоліком цього способу є також велика трудомісткість, яка викликана термообробкою заготівки по спеціальному режиму під наступне різання. Зазначені недоліки в меншій мірі виявляються в іншому відомому способі виготовлення виковків за рахунок того, що видалення осьової зони злитка роблять на заготівці круглого перетину, що забезпечує необхідну якість виковків і спрощення процесу видалення осьової зони дефектів злитка (див., наприклад, опис авторського свідоцтва СРСР, № 846051, МПК В23К 1/32; B21J 1/04). Даний спосіб виготовлення виковків є найбільш близьким аналогом і приймається як прототип. У способі, який заявляється, і відомому способі маються наступні подібні ознаки: спосіб виготовлення виковків із злитків, при якому злиток протягують і розділяють на дві заготівки і відхід. Недолік способу: через протягування злитка перпендикулярно його осі у відхід видаляється значна маса металу, яка обумовлена вирубкою осьової зони злитка. Крім того, ця те хнологічна операція має високу тр удомісткість і використовується тільки для одержання дисків. В основу винаходу покладена задача — знизити трудомісткість кування із збереженням високої якості виковків і розширити область використання способу шля хом його застосування при виготовленні валків та інших деталей з витягнутою віссю. Ця задача вирішується за рахунок технічного результату, що полягає в більш раціональному деформуванні заготівки при протягуванні і раціональному перерозподілі металу при видаленні осьової зони злитка. Для досягнення цього технічного результату в способі виготовлення виковків із злитків шляхом протягування злитка і його наступного розділення на дві заготівки і відхід, — спочатку злиток протягують на квадратний перетин і повторно - на діаметр, який дорівнює стороні зазначеного квадрата, а після розділення злитка здійснюють додаткове протягування кожної заготівки у напрямку від вільного торця до торця, який отриманий в результаті розділення злитка, після чого роблять відрубку відходу, що є частиною заготівки, яка виходить за межі її заданого розміру. Між відмітними ознаками винаходу і технічним результатом мається причинно-наслідковий зв'язок. За рахунок виконання попереднього протягування злитка на квадратний перетин з кантуванням на 90° і наступного протягування по всій довжині в напрямку осі попереднього протягування на діаметр, який дорівнює стороні протягненого квадрата, - забезпечується зниження трудомісткості кування і виготовлення виковків типу валів. Крім того, за рахунок розрубки злитка на дві частини і наступного протягування заготівок у напрямку від вільного кінця до торця, який отриманий в результаті розділення злитка, і відрубки відходу, що є частиною заготівки, яка виходить за межі її заданого розміру, забезпечується виготовлення виковків типу валів, тобто розширюється область використання способу. Технологічна схема виготовлення виковків типу валів по пропонованому способу показана на кресленнях, де: на фіг. 1 — показаний сбілітирований злиток і вирубаний блок; на фіг. 2 — осаджений блок до заданого діаметра; на фіг. 3 — протягнений блок на квадратний перетин; на фіг. 4 — протягнений блок з розрубуванням на дві заготівки; на фіг. 5 — протягування заготівок до остаточних розмірів і відрубка кінцевих відходів (стрілкою показаний напрямок кування). Спосіб, який заявляється, здійснюється в наступній послідовності дій: 1. Вихідний злиток білітирують на діаметр d і видаляють донну і прибуткову частини (фіг.1), тобто одержують блок 1; 2. Блок 1 осаджують до висоти, що складає 0,4 його первісної (фіг.2). Осаженый блок 2 кантують на утворюючу, встановлюють уздовж бійчика преса і протягують на квадрат зі стороною, яка дорівнює 0,8-0,9 діаметра вихідного злитка (фіг.3), при цьому подовжня вісь O1-O1 квадрата перпендикулярна первісної осі O-O ви хідного злитка. 3. Блок 2 протягують по всій довжині в напрямку осі О1-О1 попереднього протягування на діаметр d1, який дорівнює стороні зазначеного квадрата, після чого протягнений блок розрубують на дві заготівки 3 (фіг.4). 4. Кожну заготівку 3 протягують до діаметра d2 і обжимають кінцеві шийки валка до діаметра d3 у зазначеному напрямку (фіг. 5) і роблять відрубку кінцевих відходів. З опису способу випливає, що за рахунок попереднього протягування злитка на квадратний перетин і наступного протягування по всій довжині в напрямку осі попереднього протягування на діаметр, який дорівнює стороні протягненого квадрата, а також за рахунок додаткового протягування й відрубки відходу, що є частиною заготівки, яка виходить за межі її заданого розміру, - знижується трудомісткість кування зі збереженням якості кування, і розширюється область використання способу завдяки його застосуванню при виробництві валків. Конкретний приклад здійснення способу Перший винос: білітировка злитка на конус Ø550/620, вирубка блоку з висотою H=1320мм. Другий винос: осаджуваня блоку до H=530мм, кантування на кут 90°, установка осадженим діаметром уздовж бійчика преса, обтиснення з кантуванням на квадрат зі стороною, що дорівнює 450мм, протягування на діаметр 450мм у напрямку осі попереднього протягування плоским і комбінованим бійчиками і розрубка на дві заготівки. Третій винос: протягування кожної заготівки на Ø300мм комбінованими бойками з розворотом, обтиснення кінцевих шийок до Ø245мм із переходом на Ø180мм, прогладжування бочки валка в міру на Ø270мм, зачищення шийок з розворотом. Кування проводилося при t°=1100°С. Таким чином був виготовлений виковок валка з розмірами – Ø180x490мм; Ø245x170мм; Ø270x1560мм; Ø245x270мм; Ø180x450мм і масою — 1100кг; Матеріал — Сталь 83ДV7/1. У порівнянні з відомим способом трудомісткість знижена на 25%, промислове випробування способу на Новокраматорському машинобудівному заводі підтвердило можливість виготовлення якісних прокатних валків, а, тим самим, розширення області використання способу, що заявляється.