Спосіб виробництва сталі

Способ производства стали, включаю щий выплавку металла, отсечку печного шла ка, выпуск металла, ввод шлакообразующего, марганецсодержащего материалов и алюминия в ковш, продувку аргоном, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что в качестве марганецсодержащего материала используют марганцевый агломерат в ос новностью 1,0-1,5. при этом шлакообразующий материал и алюминий вводят в смеси одновременно с началом выпуска при соот ношении (1,0-1,1):(0,25-0,30) с расходом сме си 2,0-2,5 мг/т стали, после чего вводят агломерат и алюминий при соотношении слоем, что позволяет снизить расход алюминия и приводит к снижению себестоимости стали. При этом, соотношение алюминия и шлакообразующей смеси (0,25-0,30):(1,0-1,1) позволяет в процессе выпуска иметь раскисленный металл и жидкий шлаковый слой в ковше, что создает благоприятные условия для процесса десульфурации стали. В случае уменьшения расхода алюминия менее заданного значения снижается раскисленность металла, что приводит к снижению степени десульфурации, а в случае увеличения расхода алюминия выше заданного значения повышается количество неметаллических включений в виде тугоплавких частиц АІгОз. что приводит к снижению качества стали. При снижении соотношения шлакообразующей смеси к алюминию снижается де С > О 7479 При снижении соотношения шлакообразующей смеси к алюминию снижается десульфурирующая способность шлака, а при увеличении расхода шлакообразующей смеси выше заданного значения удлиняется 5 процесс ее гомогенизации, что приводит к снижению степени десульфурации, а следовательно, и качества готовой стали. О^щий расход алюминия и шлакообразующей смеси, составляющий 2,0-2,5 кг/т 10 стали, позволяет ввести необходимое количество раскислителя и сформировать высочоактивный десульфурирующий шлаковый слой. При снижении общего расхода алюминия и шлакообразующей смеси менее 2,0 15 кг/т стали снижается десульфурирующая способность шлака, а также не полностью покрывается поверхность металла, что приводит к большому угару алюминия и тем самым снижает раскисленность металла и, 20 соответственно, снижает степень десульфурации. При увеличении общего расхода более 2,5 кг/т увеличивается толщина шлакового слоя и удлиняется процесс гомогенизации десульфурирующей смеси, что 25 снижает степень десульфурации металла, а также высокий расход повышает себестоимость стали. Кроме того, увеличение толщины шлакового слоя в дальнейшем при вводе марганцевого агломерата снижает массо- 30 вую долю оксидов марганца, что приведет к снижению степени извлечения и, соответственно, к снижению качества стали и повышению ее себестоимости Подача марганцевого агломерата с ос- 35 новностью 1,0-1,5 позволяет нейтрализо вать БЮг в составе агломерата и тем самым, не снимая десульфурирующую способность смеси, поддерживает высокоактивный шла ковый слой. 40 При подаче агломерата с основностью менее 1,0 снижается активность десульфурирующей смеси за счет увеличения качества кремнезема в шлаке, что приводит к снижению качества стали, увеличение ос- 45 новности агломерата более 1,5 повышает температуру его расплавления, что не позволяет сформировать жидкий гомогенный шлаковый слой в процессе выпуска металла и тем самым снижает степень десульфура- 50 ции, что приводит к снижению качества стали. Ввод марганцевого агломерата и алюминия при соотношении алюминия к агломерату (0,12-0,15):(1.0-1,1) позволяет 55 полностью восстановить марганец из его оксидов. В случае уменьшения алюминия ниже заданных значений снижается извлечение марганца, что приводит к непопаданию в заданный химический состав стали и, соответственно, к снижению качества стали, а также приводит к повышению себестоимости стали А в случае повышения соотношения алюминия выше заданных значений увеличиваются остаточная концентрация алюминия в стали и содержание неметаллических включений в виде АІгОз. что приводит к снижению качества стали, а также приводит к повышению себестоимости стгли. П р и м е р . Выплавку стали с содержанием марганца 0,40-0,65% по заявляемому способу проводили в 100 кг конвертере. В качестве шлакообразующей десульфурирующей смеси использовали смесь извести и плавикового шпата в соотношении 2:3, в качестве марганцевого оксидного материала использовали марганцеворудныи агломерат (ТУ 14-9-324-87) с массовой долей марганца 41 % Полупродукт с содержанием углерода 0,15%, марганца 0,08-0,12% и при температуре 1620°С сливали с отсечкой шлака в ковш диаметром 300 мм и высотой 450 мм в течение 4-6 мин. С началом выпуска в ковш вводили шлакообразующую десульфурирующую смесь и алюминий с общим расходом 1,5; 2,0; 2,25; 2,5; 3,0 кг/т металла при соотношении алюминия к смеси в процессах (0,2-0,35) (0,8-1,2). После этого в ковш вводили марганцеворудный агломерат с основностью 0.8; 1,0; 1,25; 1,5, 1,7; расходом 13,5 кг/т из расчета введения в сталь 0,55% марганца и алюминий в соотношении алюминия к агломерату в пределах Готовый металл разливали в 2 слитка по 50 кг и прокатывали на карты толщиной 16 мм, от которых отбирали пробы для исследований на загрязненность неметаллическими включениями по ГОСТ 1778-70, метод ШІІ. Химический состав металла контролировали экспресс-методом. Результаты плавок приведены в таблице (№№1-17). Выплавку стали с содержанием марганца 0,40-0,65% по технологии прототипа проводили в 100 кг конвертере. Полупродукт с содержанием углерода 0,15%, марганца 0,1%, при температуре 1620°С сливали в ковш диаметром 300 мм и высотой 450 мм, в который предварительно устанавливали алюминиевые прутки, покрытые слоем шлака металлического марганца толщиной 3 мм с расходом алюминия 0,8 кг/т стали. В качестве марганецсодержащего компонента использовали также силикомарганец марки СМн-17 с расходом 7,6 кг/т стали. Результаты плавки приведены в таблице. Плавки №№ 2-4 проведены с соблюдением всех заявляемых признаков. Как видно из 7479 таблицы, на этих плавках получены наилучшие результаты по десульфурации, восстановлению марганца и чистоте по неметаллическим Пл ав к е О тн о ш е Уд ель н О тн о О сно в н и е м ассы AI к м ассе десуль фур см еси сумшен и е но сть ме р м ассы AI аг л ом е р асхо д к м ас се р ат а AI и аг л ом ер ад есул ь та фур ац см еси, кг / т Со д ер жани е S % п ер ед • г о т о выпу- вом ско м мет алле включениям. Выход за пределы хотя бы одного заявляемого признака не обеспечивает должных результатов. Со д ер жани е Мп пер ед выпуск ом Ст е Вр емя З аг ря з н ен н о ст ь н ем ет ал л и п ен ь десуль ф , % % Ст е п ен ь из в л еч ен ия Мп . % л ег и ров ани я мин ч еск им и в кл юч ен ия м и . ср ед и м ак с бал л ОКСИДЫ суль фид в г о товом м ет алле си ли к ат ы ы 1 0. 2 0. 8 1.5 0. 1 0 8 0.8 0, 35 0. 026 010 0. 56 27. 7 8 83. 11 6 3,1 3.7 2.9 2 3 0. 25 1. 0 0. 27 1 05 0. 30 1 10 0 35 1. 20 0. 2 1 05 0, 35 1. 05 0. 27 0. 80 0. 27 1, 20 0. 27 1. 05 0 27 1. 05 0 27 1, 05 0 27 1, 05 0, 27 1. 05 0. 27 1, 05 0 27 1. 05 0 27 1, 05 20 2, 25 2.5 3.0 2. 25 2. 25 2, 25 2. 25 1.5 30 2 25 2. 25 2. 25 2. 25 2. 25 2. 25 0, 12 1 0 0 13 1. 05 0 15 1 1 0. 2 1. 2 0. 13 1. 05 0. 13 1. 05 0 13 1. 05 0. 1 3 1 0 5 0 13 1. 05 0, 13 1, 05 0 10 1, 05 0. 2 1. 05 0. 13 0. 8 0. 13 1 2 0 13 1 05 0. 13 1 05 1,0 125 15 17 125 125 1. 25 1. 25 1. 25 1, 25 1. 25 1. 25 1. 25 1, 25 0.8 1,7 0. 032 0. 035 0. 036 0, 034 0. 029 0 036 0. 035 0 035 0. 033 0. 030 0. 031 0. 029 0. 033 0. 031 0. 034 0. 035 0, 034 0, 010 0, 011 0 12 0 10 009 011 010 0 08 009 011 0 10 0 10 011 008 011 0 10 011 0 12 0 10 0. 65 064 0 62 058 060 051 0, 59 0 59 0. 62 053 0 36 0. 60 0. 32 043 054 68, 7 5 68 57 69 44 20 5 9 24, 14 22. 22 17 14 22. 86 15, 15 23 33 16, 13 13. 79 27. 27 19. 35 14. 71 20 0 588 95. 7 5 97, 5 6 95. 7 5 84, 91 90, 33 77 69 90. 33 86. 72 93. 9 5 77. 69 46 9 7 93. 9 5 39, 7 5 59. 62 77. 68 83. 11 89. 7 4 3 4 5 7 5 6 1.4 1.5 1.3 2.9 2.6 3.5 3.7 4.0 3.4 2,8 2.7 4.3 4.2 2.6 2.8 2.5 34 1,8 1.9 1.8 3.4 3.2 4.0 4.2 3.6 3.7 3,9 1.9 1.7 1.8 2.6 2.8 2.7 2.9 2.6 2.7 2.8 2.9 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 (п ро т от и п) - '* Упорядник А. Наконечний Замовлення 4519 оои 0 027 0. 022 0. 028 0 029 0 027 0. 028 0 023 0 026 0 025 0 024 0 025 0 029 0 028 0 032 058 051 Техред М.Моргентал 7 8 5 5 10 9 7 9 8 10 33 34 3.6 З.в 4.3 4.1 4.4 2.5 2.8 2.7 30 2.Є 2.8 Коректор Л.Филь Тираж Підписне Державне па тентне ві домство УкраТни, 254655, ГСП. Киї в-53, Львівська пл., 8 Виробничо-видавничий комбінат "Патент", м. Ужгород, вул.ГагарІма, 101