Сировинна суміш для виготовлення ніздрюватого бетону

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано для изготовления изде Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может Оыть использовано для изготовлении изделий из ячеистого бетона Цель изобретения - повышение коэффициента конструктивного качества, снижение теплопроводности и повышение пластической прочности бетона, Для изготовления предлагаемых сырьевых смесей используют гранулированный шлак силикомарганца следующего химического состава, мас.%' SIO2 41,9-49,7 МпО , „ , 13,4-20,3 АІ2Оз ' ' ' 7,2-8.0 СаО " /'* , 14,0-16,4 МдО ' 2,9-3.1 0,5-0.85 1,0-1,2 лий из ячеистого бетона. Цель изобретения - повышение коэффициента конструктивного качества, снижение теплопроводности її повышение пластической прочности бетона. Сырьевая смесь содержит, маг.. %: гранулированный молотый шлак силикомзрганца 41,6-59,4; жидкое стекло с силикатным модулем Мс=0,7-1,2 3,3-4,5; смесь оксиди нитрат кальция в соотношении (1-10):1 1,4-2,6; алюминиевая пудрз 0,065-0,075; молотый кварцевый песок остальное. Плотность ячеистого бетона 890-924 кг/м . Коэффициент конструктивного качества 43,7-61, коэффициент теплопроводности 0,174-0,178. пластическая прочность через 1 ч после заплавки 0,30-0.60 МПэ. 2 табл. R2O 3.5-3.9 Удельная поверхность шлака 350-400 м /кг. Силикат щелочных мотал/.оь с Мс=0,71.2, представляющей содсл нгтриееое иликалиевое растворимое стекло, вводится в виде раствора плотностью 1150-1250 кг/м°; газообразователем служит алюминиевая пудра, марки ПАП 1, дисперсностью 890 м /кг. Сырьевую смесь приготовляют следующим образом. Вначале гранулированный шлак силикэмарганца, предварительно высушенный до влажности не более Tjf>, измельчают в шаровой мельнице до удельной поверхности 350 - 400 м 2 /кг совместно со смесью оксида и нитрата кальция. Отдельно измельченный кварцевый песок с удельной \І 1689364 был измельчен до удельной поверхности пппеохностью '50-200м /кг перемешивают 398м 2 /кг с алюминиевой пудрой D мельнице Для приготовления силиката щелочных Измельченные компоненты загружают металлов с силикатным модулем Мс=0,7-1.2 в смеситеть и перемешивают в течение 2-4 мин После перемешивания в смеситель 5 использовали натриевое растворимое стекподают силикат щелочного металла с Мс= ло Мс=2,85 плотностью 1 38 г/см на гидро0 7*1,2 вместе с водой, необходимой для ксил натрия плотностью 1,485 г/см . получения смеси, характеризующейся рэсПрименяли песок днепровский плыьом по Суттарду 18-22 с^>, и смесь еще Мкр=1,33 следующего химического состава, перемешивают 2-3 мин. Температура воды 10 мае %: SIO2 94,28; А! Оз 0,95; РегОз 0,90; 2 13-22°С. Полученную смесь заливают в форСаО 1,85; ЭОз 0,56, измельченный до удельмы и выдерживают в течение 1-1,5 ч Затем ной поверхности 174 м /кг еррсоют образовавшуюся после вспучиваПриготовление предлагаемых составов ния "юрбучіку", посіє чего образцы подверосуществляли следующим образом. гают тепловой обработке а пропарочной 15 Вначале измельченный песок в мельникамере по режиму 4+ 6+4 ч при температуре це перемешивали с алюминиевой пудрой в изотермической выдержки 33^2°С течение 2 мин Ззтем молотый песок с алюминиевой пудрой, молотый гранулированПосле охлаждеі^я изделий до комнатный шлак силикомарганца и смесь оксида и ной температуры формы извлекают из автоклава и расрэлубливаки. 20 нитрата кальция в соотношениях, указанных в табл.1, загружали в смеситель. После Сопоставительный анализ с прототи2 мин перемешивания в смеситель подавапом показывает, что предлагаемый состав ли воду с заданным количеством силиката ячеистого бетона отличается введением нонатрия необходимого модуля. Количество вых компонентов, а именно: гранулированного молотого шлака силикомарганца и 25 воды подбиралось экспериментально, исхосмеси оксида и нитрата кальция в соотношедя из консистенции смеси, характеризуюнии (1-10).1. Признаки изобретения не совщейся расплывом по Суттарду 18-22 см. падают с признаками известных решений. Температура воды была 20°С. После 1 мин Благодаря отличиям решения достигается перемешивания смесь выливали в формы и новый положительный эффект, выражен- 30 производили замер пластической прочноный в повышении коэффициента конструксти через 0,5 и 1 ч после начала затворения. тивного качества, снижении Затем срезали образовавшуюся после вспутеплопроводности и сокращении времени чивания "горбушку" и образцы подвергали набора пластической прочности Снижение тепловой обработке в пропарочной камере коэффициента теплопроводности происхо- 35 по режиму 4+6+4 ч при температуре 83*-2°С. дит за счет замены железистомагнезиальОдновременно приготавливали сырьеhoso шлака цветной металлургии шлаком вую смесь известного состава. Для экспериcifiHKGMaprsMia Сокращение времени наментов использовали уфалейский бора пластической прочности происходит никелевый шлак следующего химического за счет взаимодействия смеси оксида и нит- 40 состава, мас.%; SIO2 43 3, FeO 22,5; А! Оз 2 рата чальция с силикатом щелочных метал Н.ь; СаО 15,5; МдО 10,4; БОз 2,2, который поп. Повышение коэффициента измельчали до удельной поверхности 388 кочетоуктисного качества происходит за м /кг. счет введения дополнительно молотого Приготовление ячеистобетонной смеси крарцрвого песка, который создает каркас в 45 известного состава осуществляли при соотданной системе л за счет совместного взаиношении компонентов, указанных в табл.2. медействия смеси оксида, нитрата кальция Формула изобретения и гранулированного шлака силикомарганца Сырьевая смесь для изготовления ячес силикатом щелочных металлов происхоистого бетона, включающая шлаковый комдит образование дополнительных структужидкое стекло, рообразующих элементов типа цеолитов, 5 0 п о н е н т . кальцийсодержзщий компонент и алюминигидиоа/тикатое кальция, гидроалюминатоп евую пудру, о т л и ч а ю щ а я с я тем, ^то, и карбонатов кальция и натрия с целью повышения коэффициента конструктивного качества, снижения теппопроП р и м е р . Для изготовления составов, привьденных в табл 1, использовали грану- 55 водности и повышения пластической плроеанмьій шлак силикомарганца Никопрочности, она содержит R качестве шлакопольского заDода ферросплавов вого компонента гоанулированны^ молотый следующего химического состава, мас.%: шлак силикомарганца, жидкое стекло с сиSlOz 49,1 МпО 184; А12Оз 7,5; СаО 16,2; ликатным модулем Мс= 0,7-1.2 ь качестве МдОЗ ! РегОзОД ЗОз 1,0, R2O 3,9 который кальцийсодержащего компонента - смесь 1689364 оксида и нитрата кальция в соотношении (1-10)-1 и дополнительно молотый кварцевый песок при следующем соотношении компонентов, мас.%: Гранулир.ованный молотый шлак сили- 5 комарганца 41,6-59,4 Жидкое стекло с силикатным модулем Мс=0,7-1 2 3 3-4 5 Оксид и нитрат кальция 1,4-2,5 Алюминиевая пудра 0,065-0.075 Молотый кварцевый песок Остальное Т а 5 л и ц а 1 Состав Модуль Соотно раство римо го жидкого стекла шение компонентов • оксида и нитрата кальция Состав смеси, мае. % гранужидкое лирован- стекло ный МО в пелотый ресчете шлак на Na-0 .7 силикомарганца смесь оксида и нитрата КалЬ молотый кварцевый песок алюминиевая РУда ЦИЯ, Предлагаемый 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 М 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 0 ,070 0 ,70 0, 7 0 0 ,70 0 ,70 0, 7 0 0 ,70 0,,70 0,,70 ,95 о, ,95 о, ,95 о, ,95 о, ,95 о, ,95 о, о,,95 о, 95 о, 95 1» 20 1 , 20 1, 20 1, 20 1» 20 1 , 20 1» 20 1» 20 20 и 1:1 5:1 10:1 1:1 5:1 10:1 1:1 41 ,6 41 ,6 41 , 6 50 ,5 50 ,5 50 , 5 59 ,4 59 , 4 59,,4 41.,6 5М 10:1 1:1 • 5:1 10:1 1:1 41.>6 50,,5 5:1 5 0 ,,5 10:1 1:1 5:1 10:1 1:1 5:1 10:1 50,,5 59,,4 59, ,4 59, 4 41, 6 41, 6 41, 6 1:1 5:1 10:1 1:1 5:1 10:1 4 1 . ,6 50, 5 50, 5 50, 5 59, 4 59, 4 59, 4 3,3 3 ,3 3, 3 3 ,6 3 ,9 3 ,9 4 ,5 4,,5 4,,5 3 :,3 3..3 за;з з,,9 з,,9 з, 9 4, 5 4, 5 4, 5 з, 3 з, 3 з, 3 3, 9 3, 9 з, 9 4, 5 4, 5 4, 5 1, 4 1 ,4 1, 4 2,0 2, 0 2,0 3,6 2,6 2 :,6 1,,4 1. 1.,4 ' 2,,о 2,,0 2,,0 2,,6 2, 6 2, 6 1, 4 1, 4 и4 2, 0 2, 0 2, 0 2, 6 2, 6 2, 6 ' 53 ,635 53 ,635 53 ,635 43 ,530 43 ,530 43.,530 33,,425 33,,425 33 S ,425 53 S ,fe35 5 3 ,,635 53,,635 « , 520 43, 530 43, 530 33, 425 33t 425 3 3 , 425 53, C35 53, 635 5 3 , 635 43, МО 43, 530 4 3 , 520 состав 0 ,065 0 ,065 0,065 0 ,070 0 ,070 0 ,070 0 ,075 0 ,075 0,,075 0,,065 0,,065 0,,065 ,070 о, ,070 о, ,070 о, ,075 о, о,075 о,075 о,065 о,065 о,065 о,070 о»070 о,070 425 о,075 33, зз, 425 о,075 33, 425 о,075 1689364 Продолжение табл.,1 Состав В/Т Средотно- няя шение плот ность, кг/м3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 И 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,32 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 901 914 907 910 908 907 911 906 905 924 910 903 915 902 904 893 903 887 908 890 893 910 913 904 897 889 902 Предел прочности при сжатии, Ша Коэффициент . конструктивного качества 4,6 4,8 4,7 4,8 4,9 4,9 5,0 4,9 5,0 4,3 56,7 57,5 57,1 58,0 59,4 59,6 60,2 .59,7 61,0 50,4 54,3 50,3 52,6 54,1 55,1 53,9 57,6 58,5 43,7 46,7 46,4 47/1 49,2 52,6 54,7 54,4 55,3 4,5 4,1 4,'4 4,4 * 4,5 4,3 4,7 4,6 3,7 3,7 3,9 4,1 4,3 4,4 4,3 4,5 Коэффициент теплопроводности. Вт(мЪ) 0,178 0,174 0,176 0,176 О,Т77 0,176 0,176 0,176 0,175 0,176 0,176 0,175 0,178 0,176 0,174 0,177 0,176 0,176 0,176 0,176 0,176 0,178 0,178 0,175 0,178 0,176 0,178 Пластическая прочность, МПа, через время после заливки,ч 0,5 0,008 0,007 0,006 0,009 0,008 0,007 0,010 0,008 0,007 0,018 0,017 0,016 0,019 0,018 0,017 0,020 0,019 0,018 0,028 0,027 0,026 0,029 0,028 0,027* 0,300 0,029 0,028 0,052 0,053 0,052 0,055 0,053 0,052 0,060 0,058 0,055 0,042 0,042 0,041 0,045 0,043 0,041 0,050 0,048 0,045 0,033 0,032 0,030 0,037 0,035 0,033 0,400 0,038 0,035 10 1689364 Т а б л и ц а ? Состав Модуль Состав смеси, мае с % воримо- железисто- жидкое го стек- магнезиаль- стекло ла ный шлак цветной металлургии h L 1, 50 2, 15 2, 80 1 2 3 портландцемент М-400 канифольное масло алюминиевая пудра I _ 90 82 74 . 18 13 9,5 Известный состав 1,92 0,005 0,075 4,90 0,030 0,070 8,0 0,935 0,065 Продолжение табл.2 Состав В/Т отношение Средняя плотность, кг/м 3 Предел прочности Коэффици при конст ент сжатии, руктив МПа ного качества о,29. о,28 о 77 » Редактор Л.Волкова 905 923 911 3, 2 3, 5 з, 3 39, 1 41, 1 39, 8 Коэффициент теплопро вод Пластическая прочность, МПа, через время после заливки, ч ности, 0,5 Вт/(м. Ь 1,0 • 0, 187 о, 186 о, 185 Составитель О.Моторина Техред М Моргентал о,004 о,005 о,005 о,00b 008 0, 007 Корректор М.Демчик Заказ 3786 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва. Ж-35. Раушская наб.. 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина. 101