Спосіб одержання мастила

ДЛЯ СЛУЖЕБНОГО ПОЛЬЗОВАНИЯ ЭКЗл№ Q R О СОЮЗ СОВЕТСКИХ СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ РЕСПУБЛИН 00 ( 5 1 ) 5 С 10 К 1 7 7 / 0 0 ГОСУЛАРСТВЕННЫИ КОМИТЕТ ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЬГТИЯМ ПРИ ГННТ СССР . .и. - • • К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4388566/23-04 .-'V" (22) 18.01.88 (7S) Бердянский опытный нефтемаслозавод (72) Д.Т.Денежный, Л.И.Пищенко, В ,А.Чернышев , И.КЧАвчинников, В.В.Жиленко, Н.Г.Килимник и В.Л.Загубыгорилка (53) 621.892(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР ' # 1275898, кл. С 10 М 177/00, 1987. Авторское свидетельство СССР * 405936, кл. С Ю М 165/00, 1974. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СМАЗКИ Изобретение относится к смазоч ным составам, в частности к получению смазки. Цель - сокращение времени процесса и снижение энергозатрат. Получение ведут путем осернения углеводородов при нагревании с последующим смешением продукта осернения с основой смазки и ее добавки, охлаждением полученного продукта, Осернение и смешение ведут в кавитационном устройстве при относительной длине каверны 0,5-10,0 и давлении за кавитационным устройством 0,13j0 ати на стадии осернения и при относительной длине каверны 5-40 на с тадии с м еше ни я. 6 та бл. С/) Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к технологии получения смазок, а именно к способу получения углеводородных смазок. Цель изобретения - сокращение времени процесса и снижение энергозатрат . Предлагаемый способ осуществля; ют следующим образом. . Сополимеры полиолефиновых углеводородов осерняют элементарной серой при нагревании предпочтительно при 100-160°С в кавитационном устройстве при относительной длине каверны 0,510,0 и при давлении за кавитационным устройством 0,1-3,0 ати. Продукт осернения смешивают с основой смазки и со всеми необходимыми добавками в кавитационном устройстве при относительной длине каверны 5-40. Затем полученный продукт охлаждают. 23-90 , Кавитационное устройство представляет собой сужение в трубопроводе, где на полом валу установлена крыльчатка с крыльями суперкавитирующего профиля. Кавитационная обработка компонентов смазки позволяет существенно снизить температуру получения смазки, так как при кавитационной обработке происходит значительная активация компонентов смазки. Эта активация заключается в образовании активных частиц углеводородов при 60~)20°С и одновременной активации серы при 100-120°С, что приводит к значительному ускорению процесса осернения, снижает потери серы из-за возгонки и загрязнение окружающей среды. Процесс кавитационной обработки сопровождается разрушением сольват- . ной оболочки вокруг структурных еди-. СЛ 00 00 5 7 3371 ниц, образованных частицами серы и углеводородов. При этом разрушается , собственно структурная единица ч а с тиц серы в углеводородной среде, что приводит к росту скорости осернення. В дальнейшем, за счет воздействия кумулятивных микроструй на поверхности частички серы происходит а к тивное обновление поверхности кон10 такта частички серы и углеводородного гырья. При этом происходит механическое дробление частичек серы, что приводит к резкому улучшению массообмена. 15 За счет снижения температуры осернения исключается перегрев технологического оборудования и снижаются затраты тепла. Снижение времени приготовления приводит к значительному 20 сокращению энергозат рат на смешение. Значительный рост интенсивности осернения приводит к экономии р а с хода серы. Смешение всех компонентов смазки 25 в кавитационном режиме течения п о з воляет добиться высокой каллоидной стабильности смазки, что позволяет сохранять высокое качество смазки длительное время. 30 Способ реализуется следующим образом. В приведенных ниже примерах и с пользуют исходные компоненты в с л е дующих соотношениях, мае,%: 35 Сополимер изобутилена (октол) 29,0-30,0 Техническая сера 2,6-2,8 Битум 16,0-19,3 Трансформаторное 40 масло 29,8-30,0 1 Масляный гудрон До 100 Приготовление смазки ведут следующим образом. В мешалку подают октол и загружают серу, включают насос и циркулируют смесь через кавитационное устройство. Температуру поддерживают в диапазоне 100-160 С, После окончания процесса осернения добавляют битум, масляный гудрон и 50 трансформаторное масло и, непрерывно циркулируя смесь через кавитационный смеситель, осуществляют смешение компонентов до получения готовой смазки. Готовую смазку охлаждают. П р и м е р (по известному способ у ) , В мешалку загружают октол п мелкими порциями расчетное количест во серы. Температуру в мешалке повышают до 180—200 С при перемешивании. Затем гудрон и битум предварительно подогревают (медленно) до 120 С, выпаривая воду, и обезвоженные гудрон и битум закачивают в мешалку и смешивают с продуктом осернения. Смесь охлаждают и в мешалку закачивают трансформаторное масло. Смесь опять медленно подогревают до 120°С, п е ремешивают и выпаривают. Готовую смазку охлаждают и отбирают на анализ по показателям: Коррозия на сталь Выдерживает Микропенетрация при 0° 80-100 Микропенетрация при минус 50 С Не менее 25 В табл. 1 приведены данные зависимости скорости осернения от температуры процесса и влияние этих технологических параметров на качество получаемого продукта при осуществлении известного способа. Как видно из табл. I, процесс осернения (по известному способу) идет медленно и не позволяет получать образцы смазки высокого качества , В табл. 2 приведены результаты зависимости продолжительности осернения от температуры и от относительной длины каверны при постоянном давлении за кавитационным устройством 0,3 ати. В табл. 3 приведены результаты зависимости продолжительности осернения от перепада давления за кавитационным устройством при относительной длине каверны 5. В табл. А приведены результаты зависимости продолжительности смешения продукта осернения с маслом и всеми добавками от относительной длины каверны, а также показатель энергозатрат на смешение. В табл. 5 приведены результаты исследования влияния давления за зоной кавитации и величины относительной длины каверны на продолжительность процесса смешения. Как видно из табли 5 лля осуществления стадии смешения сыщественным является только размер относительной длины каверны. Показатель давления за кавитационным устройст 5 1573871 вом не влияет на продолжительность процесса смешения. В табл. 6 приведены свойства смаТемпезок, полученных при температуре осерратура нения углеводородов \50°Ct давлении процес0,3 ати и относительной длине каса осерверны 4 на стадии осернения (в нения . °С табл. 6 приведены образцы смазок, полученных на стадии смешения при различных показателях относительной 130 длины каверны). Как видно из данных табл. 2-4, процесс получения смазки предлагаемым способом как на стадии осерне15 150 ния, так и на стадии смешения компонентов значительно сокращается по 170 времени. При этом получение качественного продукта осуществляется при 180 более низкой температуре. Смазки, 20 полученные предлагаемым способом 105 (см. табл. 6 ) , не вызывают коррозию, имеют пониженную микропенетрацию и 185 являются образцами с однородной структурой. 25 6 Т а б л и ц а Продолжительность осерне' ния. ч 1 Примечание 260 Продукт осерняется не полностью 200 То же Более 185 166 _»_ Более 126 • 185 Формула 162 Удовлетворяет по качеству, но продолжительно во времени 190 126 То же 190 167 _»_ 195 180 _"_ 195 105 _» 195 118 195 131 _»_ zoo 108 —"_ 200 112 _»_ 130 и э о б р . е т е н и я Способ получения смазки путем осернения углеводородов при нагревании с последующим смешением продукта осернения с основой смазки и ее добавками и охлаждением полученного продукта, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью сокращения бремени процесса и снижения энергозатрат, осернение и смешение ведут в кавитационном устройстве при относительной длине каверны 0,5-10,0 и давлении за кавитационным устройством 0,1-3,0 ати на стадии осернения и при относительной длине каверны 5-40 на стадии смешения. 30 35 40 Т а б л и ц а Температура осернения, °С 2 Продолжительность осернения, ч , при давлении 0,3 ати и при относительной длине каверны 15 100 60 56 A3 35,0 27,0 25,0 25,0 27,0 32 32 32 по 57 43 32 25,0 17,0 15,0 18,0 - 23,0 27 30 30 130 40 35 25 18,0 12,0 12,0 13,0 15,0 22 24 25 150 30 25 15 7,5 7,5 7,0 10,5 15,0 22 29 30 150 35 27 17 10,0 2,0 8,0 10,0 16,0 27 29 20 в 573871 Продолжение табл. I Продолжительность обернення, ч, при давлении 0,3 ати и при относительной длине каверны Температура осернения, °С 10 15 12 22 25 12,0 18 25 30 10,0 12,0 15 24 25 4,0 7,0 9,0 12 23 30 25,0 25,0 27,0 32 32 30 0,5 1 38 24. 15 8,5 6,5 4,0 6,0 7,5 36 27 16 10,0 8,5 8,0 9,0 160 27 20 12 8,0 5,0 8,0 160 30 20 10 7,5 6,0 180 50 47 38 32,0 27,5 160 160 * Т а б л и ц а Температура осернения, °С Относитель- Продолжительность ная длина 0,05 0,1 каверны 150°С 17,5 14,5 3 осернения, ч , при давлении, ати 0,3 У 6,7 4,1 3,9 4,3 Т а б л и ц а 7,0 4 Относительная длина каверны Показатели 10 20 30 40 I 50 Продолжительность смешения, ч 3 0,8 0,5 0,5 0,5 0,9 2,1 Энергозатраты на смешение, кВт-ч/м* 0,1 0.2 0,03 0,1 0,25 0,4 0,56 10 157387 T і. Давление, атн q К r, vi .. ч/ и* *J Относительная длина каверны Длительность процесса смешения, ч 0 I 5 0,8 0 10 0,5 0 20 0,5 0 40 0,9 0 50 2,1 о.з о.з 1 3,00 5 0,68 0,3 10 0,41 о.з 20 0,30 0,3 40 0,84 0,3 50 2,10 3 1 3,00 3 5 0,68 3 10 0,40 • з 20 0,20 3 40 0,84 3 50 2,10 5 1 3,00 5 5 1,00 5 10 0,62 5 20 0,56 5 40 0,90 5 50 2,10 0 • 3,0 Т а б л и ц а Показатель Коррозия пластин Мнкропенетра# цня при 0 С ИэпестныЙ способ Не выдерживает 112 Относительная длина ] 5 ]8 ] 10 Не выдерживает Выдерживает Выдерживает Цыдерживает 103 102 92 91 Однородность* *(+) - однородная структура, (-) - неоднородная структура. каверны ] 20 1 30 Вьщерживает '79 6 Г 1*0 1 Выдержнвает Выдержнвнет 80 85 Не выдержмвоет 98 573871 Редактор Т. Иванова Составитель Е, Пономарева Техред Л.Ссрдюкояа Корректор Т.Малец Заказ 1947/ДСП Тираж 218 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж-35, Раушская н а б . , д . 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г.' Ужгород, ул, Гагарина, 101