Спосіб виробництва прокату

Способ относится к области металлургии, конкретнее к производству проката ответственного назначения методом термомеханической обработки. Известен способ производства проката из низколегированных сталей, включающий 'выплавку, внепечную обработку, разливку стали, прокатку, термообработку и окончательное охлаждение (Лейкин И.М. и др. Производство низколегированных сталей. - М.: Металлургия, 1972. - С.153 - 173, 185, 237). Известен также способ производства проката из низколегированных сталей, взятый в качестве прототипа, включающий выплавку стали, обработку металла в ковше, разливку, аустенизацию, предварительную и окончательную деформацию в реверсивном режиме, термообработку и окончательное охлаждение проката (Гладштейн Л.И. и Литвиненко Д.А. Высокопрочная строительная сталь. - М.: Ме таллургия, 1972. - С.48 - 53). Основными недостатками известных способов (аналога и прототипа) являются низкий комплекс свойств получаемого проката, а именно, недостаточный уровень низкотемпературной ударной вязкости и хладостойкости, Технический результат изобретения заключается в повышении комплекса свойств получаемого проката, конкретнее, увеличении показателей низкотемпературной вязкости и хладостойкости при сохранении той же прочности проката. Технический результат достигается тем, что в способе производства проката, включающем выплавку стали, обработку металла в ковше, разливку металла на заготовки, аустенизацию, предварительную и окончательную деформацию в реверсивном режиме и окончательное охлаждение проката, согласно изобретения, выплавляют сталь следующего химического состава при отношении ингредиентов, мас.%: аустенизацию осуществляют при температуре 1150 - 1280°C, предварительную деформацию проводят с суммарной степенью обжатия 40 92% и температурой окончания 900 - 1100°C, а окончательную деформацию проводят с суммарной степенью обжатия 50 - 70°C и температурой окончания 680 - 1050°C, после чего производят охлаждение проката на воздухе до температуры окружающей среды. Кроме того, сталь дополнительно содержит кальций в количестве 0,001 - 0,01% и/или ванадий в количестве 0,03 - 0,12%, и/или в количестве 0,005 - 0,07%, и/или цирконий в количестве 0,001 0,03%, и/или РЗМ в количестве 0,001 - 0,03%. Кроме того, после окончательной деформации производят охлаждение проката до температуры 350 - 600°C с последующим нагревом до температуры 880 - 980°C, выдержкой 0,5 - 3,5мин/мм и окончательным охлаждением на воздухе до температуры окружающей среды. Кроме того, после охлаждения проката на воздухе до температуры окружающей среды производят нагрев до температуры 880 - 980°C с выдержкой 1,5 - 3,5мин/мм и последующим охлаждением на воздухе до температуры окружающей среды. Кроме того, после охлаждения проката на воздухе до температуры окружающей среды производят нагрев до температуры 880 - 980°C с последующей выдержкой 1,5 - 3,5мин/мм и охлаждением со скоростью 10,0 - 60,0град/с, а затем осуществляют повторный нагрев до температуры 500 - 750°C с выдержкой 1,0 5,0мин/мм и охлаждением на воздухе до температуры окружающей среды. Кроме того, после окончательной деформации производят охлаждение проката со скоростью 1,0 - 15,0град/с до температуры 800 250°C, а затем окончательное охлаждение на воздухе до температуры окружающей среды. Кроме того, после нагрева и выдержки проката производят его охлаждение со скоростью 1,0 - 15,0град/с до температуры 650 - 150°C. Кроме того, после окончательной деформации производят охлаждение проката со скоростью 0,5 - 2,0град/с до температуры 600 300°C, а затем охлаждение со скоростью 0,01 0,5град/с до температуры 200 - 20°C. Экспериментально установлено, что выбранные параметры режимов прокатки, термообработки и составов стали обеспечивают получение проката с высокой низкотемпературной вязкостью и хладостойкостью металла при сохранении высокой прочности. Пример осуществления способа. Выплавляют сталь в 350т кислородном конвертере с верхним литьем следующего химического состава, мас.%: Сталь может дополнительно содержать, мас.%: кальций - 0,005, и/или ванадий -0,08, и/или ниобий - 0,03, и/или цирконий - 0,015, и/или РЗМ 0,015. После выпуска металла из конвертора проводят внепечную обработку в ковше продувкой аргоном при температуре 1580 1600°C в течение 10мин. Затем подают металл в промежуточный ковш и далее в кристаллизатор сечением 300 ´ 1850мм. Линейная скорость разливки 0,8м/мин при температуре металла в промежуточном ковше 1525 - 1540°C. Разливку осуществляют через погружной разливочный стакан. Зеркало металла в кристаллизаторе защищают шлаковой смесью. Формирующийся слиток охлаждают водовоздушной смесью, режут на мерные заготовки и производят окончательное охлаждение до температуры окружающей среды. Затем заготовки подвергают аустенизации при температуре 1200°C с продолжительностью нагрева 4ч. После аустенизации проводят предварительную деформацию с суммарной степенью обжатия 60% за 7 проходов с температурой окончания 1000°C. Окончательную деформацию заготовки проводят с суммарной степенью обжатия 60% и температурой окончания 800°C. После окончания процесса деформации производят охлаждение проката на воздухе до температуры окружающей среды, т.е. до цеховой температуры. Предлагаемый способ производства проката имеет несколько вариантов осуществления. Вариант 2. Возможно, после окончательной деформации производить охлаждение проката до температуры 500°C с последующим нагревом 900°C, выдержкой 2,0мин/мм и окончательным охлаждением на воздухе до цеховой температуры. Вариант 3. Можно также, после окончательной деформации и охлаждения проката до температуры окружающей среды, а также выполнения технологии по второму варианту производить нагрев проката до температуры 900°C выдержкой 2,5мин/мм и последующим охлаждением на воздухе до цеховой температуры. Вариант 4. Также возможно, выполняя технологию по вариантам 1 и 2 дополнительно производить нагрев до температуры 900°C с последующей выдержкой 2,5мин и охлаждением со скоростью 35град/с водой или водовоздушной смесью, а затем производить повторный нагрев до температуры 600°C с выдержкой 3,0мин и окончательным охлаждением на воздухе до цеховой температуры. Вариант 5. Кроме того, можно после проведения окончательной деформации производить охлаждение проката со скоростью 8град/с до температуры 500°C, а затем окончательное охлаждение до цеховой температуры. Вариант 6. Возможно также, после выполнения операций по вариантам 1, 2 и 3 дополнительно проводить охлаждение проката со скоростью 8,0град/с до температуры 400°C, а затем окончательное охлаждение на воздухе до цеховой температуры. Вариант 7. Последний вариант заключается в том, что после выполнения операций по вариантам 1, 2, 3, 5 и 6 можно проводить дополнительное охлаждение проката со скоростью 1,0град/с до температуры 450°C, а затем последующее охлаждение со скоростью 0,2град/с до температуры 100°C и окончательное охлаждение проката по цеховой температуре. Использование предлагаемого способа производства проката позволяет повысить показатель низкотемпературной вязкости КСУ 20°C с 60дж/см 2 до 120дж/см 2, а хладостойкость, т.е. переходная по доле вязкости состава в изломе равной 50% поднять с 10 до (-20 ... -60)°C при сохранении временного сопротивления на уровне 560 - 620н/мм.