Спосіб виготовлення деталей

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано в машиностроении и при производстве товаров народного потребления, в частности при изготовлении кухонных моек (раковин) с двумя чашами. Известен способ изготовления деталей, имеющих две полости, заключающийся в вытяжке детали из листовой заготовки в матрицу, имеющую две полости, воздействуя на заготовку твердым пуансоном или жидкостью [1]. Этот способ имеет ограниченные технологические возможности по относительной глубине формуемых полостей, т.к. при вытяжке нет поступления материала заготовки в матрицу со стороны ребра, разделяющего полости матрицы, что приводит к ужесточению угловых коэффициентов вытяжки, повышенным деформациям по толщине и разрыву заготовки. Прототипом предлагаемого способа является способ изготовления полых деталей путем гибки, вытяжки с торцевым подпором и распрямления изогнутого участка с калибровкой [2]. Этот способ позволяет увеличить относительную глубину вытягиваемых полостей по сравнению со способом-аналогом. Вместе с тем, этот способ также имеет ограниченные технологические возможности, т.к. он не позволяет штамповать детали с двумя полостями относительной большой глубины. Этот способ может быть использован при изготовлении штампосварного варианта конструкции, когда обе полости вытягиваются из отдельных заготовок, припуск обрезается и две детали свариваются по ребру встык, что отрицательно сказывается на технологические детали по сравнению с цельно-штампованным вариантом. В основу изобретения поставлена задача усовершенствования технологии изготовления деталей, путем обеспечения изготовления двухполостных изделий, что позволит расширить технологические возможности способа. Поставленная задача решается тем, что в способе изготовления деталей путем гибки, вытяжки с торцевым подпором и распрямления изогнутого участка с калибровкой, согласно изобретению, гибку осуществляют на 180°, вытяжку производят давлением жидкости, а торцевой подпор прикладывают в зоне изгиба. Заявляемый способ отличается тем, что деформируют одну заготовку, предварительно согнув ее на 180° с последующим после вытяжки распрямлением зоны изгиба и калибровкой детали, при этом вытяжку осуществляют с торцевым подпором фланца прикладываемым усилием со стороны согнутого участка. Это позволяет штамповать детали с двумя полостями, сохраняя при этом "смягченные" коэффициенты вытяжки, примерно равные коэффициентам вытяжки детали с одной полостью, т.к. обеспечивается подача металла в полости матриц со всех сторон за счет вытяжки из под прижимных фланцев матриц, что расширяет технологические возможности способа. На чертеже изображена последовательность осуществления способа. На фиг. 1 изображена согнутая заготовка с зазором между внутренними поверхностями. На фиг. 2 изображено исходное положение заготовки 1 с установленной плитой-прижимом 2 зажатой матрицами 3 и 4 и со складкодержателем 5, жестко связанным с плитой-прижимом 2. Жесткая связь обеспечивает зазор "в" между складкодержателем и заготовкой, равный 1020 % толщины заготовки. На фигуре изображен вариант для деформирования электрогидроимпульсным способом. В плите-прижиме 2 выполнено отверстие "Д", которое играет роль разрядной камеры, в которую введен электрод 6. Вода в разрядную камеру подается через отверстие 7. На фиг. 3 изображено положение плиты-прижима и форма детали в конце деформирования. На фиг. 4 изображена деталь после распрямления зоны изгиба и калибровки формы. Способ осуществляют следующим образом. Плоскую заготовку 1, размеры которой соответствуют размерам для штамповки с двумя полостями, приблизительно в два раза большей по длине, чем заготовка для штамповки детали с одной полостью, изгибают по средине длины на 180°, оставляя зазор между поверхностями "h" (см. фиг. 1) примерно равной ширине ребра "а" (см. фиг. 4) между полостями готовой детали. Затем в зазор устанавливают плиту-прижим 2, к плите-прижиму крепят складкодержатель 5 и полученный пакет зажимают между двумя матрицами 3 и 4, фиг. 2, с возможностью перемещения, например, с усилием, равным усилию прижима фланца заготовки при вытяжке, жестко ограничивая при этом возможное "раскрытие" оснастки, раздвижение матриц, в пределах 0,2 толщины заготовки. Затем, в полость плиты-прижима через отверстие подают жидкость, создавая в ней давление, достаточное для деформирования заготовки. Давление может создаваться с помощью импульсных методов, например, с помощью электрогидравлического эффекта или статическим методом, подавая жидкость от насоса. При деформировании гидростатикой, для исключения утечек жидкости между поверхностями плиты-прижима и заготовки, в конструкции плиты делают канавки для уплотнительных элементов в виде резиновых или полиуретановых шнуров. С созданием давления заготовка деформируется, вытягиваясь из под прижимного фланца матрицы в ее полость. При этом, вытягиваясь из под фланка со стороны изогнутой части, заготовка тянет плиту-прижим и перемещает ее, преодолевая трение между плитой-прижимом и участками заготовки, движущимися во встречном и перпендикулярном направлении. Заготовка, вытягиваясь из под прижимного фланца матрицы, движется со стороны радиуса сгиба вместе с плитой-прижимом, с противоположной стороны - навстречу движению плиты-прижима, а с перпендикулярных сторон - перпендикулярно направлению движения плитыприжима. Приложенное в процессе деформирования усилие Р к складкодержателю снижает тянущую нагрузку и, тем самым, снижает требуемое давление для деформирования и утонения, и дополнительно увеличивает технологические возможности. После окончания деформирования в две матрицы полученную деталь вынимают из оснастки, выпрямляют зону изгиба, выравнивая таким образом фланец, а затем калибруют форму детали в специальной оснастке для калибровки. Пример осуществления способа. Для изготовления "двойной мойки" с размерами полостей в плане 300 х 400 мм, глубиной 150 мм, с шириной ребра между чашами 32 мм и шириной фланца 90 мм берут заготовку шириной 720 мм и длиной 1200 мм. Заготовку сгибают по середине длины радиусом 16 мм. В согнутую заготовку устанавливают плиту-прижим, на плите-прижиме закрепляют складкодержатель, зажимают заготовку с плитой-прижимом и складкодержателем между двумя матрицами усилием порядка 200 тонн. В полость, образованную отверстием в плите-прижиме подают воду и между электродами, введенными в это отверстие, осуществляют серию разрядов, создавая, тем самым, деформирующее давление с помощью электрогидравлического эффекта. При этом на складкодержатель прикладывают усилие порядка 5-20 т, величина которого подбирается экспериментально. После проведения необходимого, экспериментально установленного, количества разрядов полученную деталь вынимают из матрицы и разгибают по ребру между полостями. Затем устанавливают, в калибровочный штамп и калибруют фланец и, при необходимости, форму полостей. Преимуществом способа является расширение технологических возможностей, т.к. он позволяет штамповать детали с двумя полостями, сохраняя при этом "смягченные" коэффициенты вытяжки примерно равные коэффициентам вытяжки детали с одной полостью, т.к. обеспечивается подача металла в полости матриц со всех сторон за счет вытяжки из под прижимных фланцев матриц. Использование данного способа позволит изготавливать цельноштампованные изделия с двумя полостями, например, "двойные мойки" без сварных швов, что уменьшает их трудоемкость, т.к. не требуется не только сваривать, но и зачищать швы и полировать их. Кроме того, уменьшится расход металла т.к. исключаются его потери на припуски для обрезки при подготовке кромок под сварку.