Спосіб роздублення колагеномістких відходів хромового дублення з отриманням білкової речовини

Изобретение относится к кожевенной промышленности, в частности к технологии получения белковых веществ из кожевенных отходов хромового дубления. Известен способ раздубливания кожевенных отходов хромового дубления (хромовой стружки) с последующим получением из раздубленных отходов белкового гидролизата обработки кожевенных отходов в две стадии различными щелочами [1]. Данный способ отличается сложностью проведения процесса, а конечные продукты содержат малое количество белкового вещества (10-15 %). Известен также способ раздубливания коллагенсодержащих отходов хромового дубления с получением белкового вещества, предусматривающий последовательную обработку отходов в три стадии раствором серной кислоты и суспензией окиси кальция [2]. Данный способ также отличается много стадийностью и длительностью процесса (90-126 часов), большим расходом серной кислоты (27-36 % от массы отходов), низким содержанием белкового вещества (15-18 %), причем белковое вещество не растворимо в воде. Таким образом в основу изобретения положена задача создать способ раздубливания коллагенсодержащих отходов хромового дубления с последующим получением белкового вещества, в котором за счет введения в реакционную массу добавок, изменения жидкостного коэффициента, порядка введения в реакционную массу кожевенных отходов обеспечились бы растворимость белкового вещества в воде, упрощался бы процесс, сократились бы его продолжительность, уменьшился бы расход серной кислоты и увеличилось бы содержание основного вещества в готовом продукте. Поставленная задача решена тем, что в способе раздубливания коллагенсодержащих отходов хромового дубления с получением белкового вещества, предусматривающего обработку кожевенных отходов, преимущественно хромовой стружки, серной кислотой в несколько стадий, согласно изобретению, отходы дополнительно обрабатывают концентратом, представляющим собой смесь органических кислот C1-C4, образованных путем переработки сточных вод при производстве синтетических жирных кислот (концентрат НМК) в количестве 0,63-1,9 % от массы отходов, .причем на первой стадии кожевенные отходы обрабатывают водным раствором смеси концентрата НМК и серной кислоты, взятой в количестве 2,5-2,9 % от общей массы кожевенных отходов, при жидкостном коэффициенте 0,75-0,8 и температуре 95-100°С в течение 15-20 мин, на второй стадии в полученную реакционную массу при постоянном перемешивании и нагревании при 95-100°С через каждые 20 минут, в течение часа добавляют равными порциями трехкратное от вводимого на 1-й стадии количество сырья, а затем реакционную массу выдерживают при кипении в течение 3,0-4,0 часов до получения однородной массы. Концентрат НМК - это смесь органических кислот C1-C4, прозрачная светлая или светло-желтого цвета жидкость с запахом уксусной кислоты, получаемая путем переработки кислых сточных вод производства синтетических жирных кислот методом азеотропной ректификации и последующей очисткой полученного продукта от высококипящих, легколетучих и окрашиваемых компонентов ректификацией. Концентрат НМК используется для сохранения питательных веществ при силосовании зеленой растительной массы и хранения влажного фуражного зерна, а также при пикелевании в кожевенном производстве. Использование его в качестве компонента для обработки кожевенных отходов при их раздублива-нии в литературе неизвестно. Концентрат НМК содержит не менее 65 % смеси синтетических жирных кислот C1-C4и не более 35 % воды. При этом масляная кислота составляет от смеси синтетических жирных кислот C1-C4 не более 5 %, а пропионовая кислота - не менее 5 %. Введение концентрата НМК в смеси с серной кислотой позволяет интенсифицировать процесс раздубливания кожевенных отходов и получения из них белкового вещества. В результате совместной обработки кожевенных отходов смесью серной кислоты и концентрата НМК в несколько стадий при увеличении в 3 раза на второй стадии количества кожевенных отходов постепенно через одинаковые промежутки времени упрощается технология раздубливания, сокращается продолжительность процесса с 90-126 ч до 4,5-5 ч, сокращается расход серной кислоты с 27-36 % до 2,5-2,9 % от массы кожевенных отходов, а концентрация основного вещества в готовом продукте увеличивается с 10-18 до 40-42,3 %. Пример 1. В 90 г воды растворяют 13,7 г концентрированной серной кислоты удельной массой 1,84 (2,85% от об щей массы кожевенных отходов) и 2,8 г концентрата НМК(ТУ38.107-121-84) (0,63 % от общей массы кожевенных отходов) и в полученный раствор добавляют 120 г хромовой стружки.Жидкостный коэффициент составляет 0,75. Смесь при перемешивании нагревают до 95-100°С, выдерживают при этой температуре в течение 20 мин., а затем на второй стадии в образованную реакционную массу при перемешивании и нагревании при 95-100°С через каждые 20 мин добавляют 3 порции хромовой стружки по 120 г каждая. Реакционную массу выдерживают при перемешивании и кипении в течение 4 ч до получения однородной массы. Общая продолжительность процесса 6 часов. Реакционная масса содержит 42,3 % основного вещества. Пример 2. 100 г хромовой стружки добавляют в водный раствор серной кислоты и концентрата НМК при жидкостном коэффициенте 0,75-0,8. Расход серной кислоты и концентрата НМК указаны в таблице. Смесь при перемешивании нагревают до кипения и выдерживают при этой температуре в течение 15-20 мин. Затем на второй стадии в реакционную массу при перемешивании и постоянном нагревании в течение 60 мин добавляют трехкратное количество хромовой стружки. В таблице приведены данные о продолжительности обработки реакционной смеси на первой и второй стадии, продолжительности выдержки реакционной массы после добавления всего количества кожевенных отходов, а также данные о свойствах белкового гидролизата. Анализ данных таблицы показывает, что предложенная технология позволяет получать однородные и высококонцентрированные растворы белкового вещества по сравнению с технологией, изложенной в прототипе (опыт 13). Повышение расхода серной кислоты и концентрата НМК (опыт 11) не способствует резкому ускорению процесса, увеличению выхода основного вещества, но увеличивает себестоимость готового продукта, уменьшение расхода этих химматериалов приводит к образованию неоднородного продукта (опыт 12) и уменьшению выхода основного продукта в растворе.