Газобетонна суміш

Газобетонна суміш неавтоклавного тверднення, яка складається з портландцементу, піску як заповнювача, алюмінієвої пудри, води та комплексної добавки, яка містить суміш їдкого натру та 3 63930 призводять до скорочення витрат в структурі собівартості будівельного матеріалу. Поставлена задача вирішується тим, що в газобетонну суміш, яка складається з портландцементу, піску як заповнювача, алюмінієвої пудри, води та комплексної добавки, яка містить суміш їдкого натру та карбоксилметилцелюлози, у склад комплексної добавки введено молоте вапно і сульфат натрію, а як заповнювач використаний немелений пісок, при наступному співвідношенні компонентів (мас. %): портландцемент 28-33 пісок немелений 29-30 алюмінієва пудра 0,05-0,10 їдкий натр 0,5-1,5 карбоксилметилцелюлоза 0,05-0,15 мелене вапно 1,20-1,8 сульфат натрію 0,50-1,40 вода решта. В результаті проведених комплексних досліджень підібрано оптимальний склад суміші газобетону з комплексною добавкою, що містить їдкий натр, карбоксилметилцелюлозу і додатково негашене вапно та сульфат натрію по відношенню до Комплексна добавка, мас % Температура масиву, °С 0 2,2 2,5 2,8 прототип (а.с. № 481564) 45 48 48 49 маси цементу при наступному співвідношенні компонентів, мас.%: їдкий натр - 15,35; карбоксиметилцелюлоза - 1,75; негашене вапно - 61,4; сульфат натрію - 21,5. Для виготовлення штучних стінових виробів з газобетону неавтоклавного тверднення використовувався немолотий кварцевий пісок відповідно до ДСТУ Б В.2.7-32, як в'яжуче використовувався портландцемент марки 500, алюмінієва пудра ПАК 3, вода водопровідна підігріта до 50 °С. Для формування замісу безавтоклавного газобетону використовувався портландцемент 140 кг, пісок 110 кг., вода 116 літрів, алюмінієва пудра - 0,241 кг. Наявність в складі добавки негашеного молотого вапна забезпечує додатковий розігрів масиву при його гідратації і інтенсифікує процес газоутворення, їдкий натр та карбоксилметилцелюлоза прискорюють спучування і зростання пластичної міцності бетону. Добавка вводилась у склад газобетонної суміші в кількості 2,2-2,8 % від маси в'яжучого. Результати випробовування газобетонних сумішей (контрольної, запропонованої та прототипу) наведені в таблиці. Тривалість витримки Тривалість спу3 Міцність при масиву до розрізки, Щільність, кг/м чування, хв. стиску, МПа хв. 43 3 год. 10 хв. 720 3,4 20 1 год. 25 хв. 620 3,6 22 1 год. 20 хв. 620 3,8 22 1 год.18 хв. 610 4,2 4 год. Як видно з таблиці, в результаті використання добавки у складі газобетонної суміші в кількості 2,2-28 % від маси в'яжучого, в два рази (порівняно з контрольним складом) прискорюється процес зростання пластичної міцності сформованого масиву до зрізання "горбушки" та розрізки матеріалу на стінові блоки. Такий ефект забезпечує збільшення продуктивності обладнання, а відповідно і скорочує терміни окупності капіталовкладень у виробництво. Разом з тим, при відносно співрозмі Комп’ютерна верстка В. Мацело 4 500-600 4,0-5,0 рній щільності виробів з газобетону - забезпечується приріст міцності зразків при стиску на 20-25 %. Розроблена і досліджена технологія виготовлення ефективних стінових виробів з газобетону неавтоклавного тверднення завдяки використанню у її складі комплексної добавки не зазнає принципових змін і цілком доступно трансформується в умовах існуючих виробництв будівельних матеріалів з поризованих бетонів. Підписне Тираж 23 прим. Державна служба інтелектуальної власності України, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601