Спосіб волочіння профільних тонкостінних труб

Спосіб волочіння профільних тонкостінних труб, що включає попереднє формування захватки на передньому кінці круглої трубної заготовки з наступним профілюванням і деформацією заготовки в профільному калібрі, який відрізняється тим, що формування захватки на передньому кінці 3 25894 формування захватки й умов здійснення процесу волочіння, у результаті чого зменшується його трудомісткість при волочінні труб складного та несиметричного профілю з одночасним підвищенням виходу придатного. Поставлена задача вирішена тим, що в способі волочіння профільних тонкостінних труб, що включає формування захватки на передньому кінці круглої тр убної заготовки з наступним профілюванням і деформацією заготовки в профільному калібрі, відповідно до корисної моделі, формування захватки на передньому кінці заготовки, що у процесі волочіння першою проходить через профільний калібр, здійснюють забиванням головки, а на наступних тр убних заготовках формування захва тки здійснюють шляхом редукування по діаметру переднього кінця заготовки на довжині, рівній довжині захватки першої заготовки, причому величину діаметра цієї захватки Dзax визначають з формули: Dзax=K´(D 3-2S3) де: D3 - діаметр переднього кінця заготовки до редукування; S3 - товщина стінки заготовки; К - числовий коефіцієнт що дорівнює 0,96-0,98, при цьому в процесі волочіння передній кінець кожної заготовки з захваткою у ви гляді редукованої ділянки перед заходом її в профільний калібр вставляють у отвір заднього кінця попередньої заготовки, яка вже знаходиться в калібрі. Усі параметри способу отримані дослідним шляхом. Відмінністю пропонованого способу від найбільш близького з аналогів є формування захватки, що заявляється, у сполученні з запропонованою умовою її установки в процесі волочіння. Технічним результатом використання пропонованої корисної моделі є зниження трудомісткості способу при волочінні труб складного та несиметричного профілю з одночасним підвищенням виходу придатного. Це досягається тим, що запропоноване редукування переднього кінця заготовки при формуванні захватки з наступним уведенням її в задній кінець попередньої заготовки замість установки спеціального захвата значно простіше у виконанні, тому що редукування може здійснюватися шляхом проштовхування заготовки через кільце потрібного діаметра або за один прохід у ротаційно-обтискній машині. Крім того, при використанні даного способу не відбувається спотворювання профілю труби, тому що передній кінець входить у профільний калібр у з'єднанні з заднім кінцем попередньої заготовки. На Фіг. представлений профіль тонкостінних труб, що виготовляються волочінням. Пропонований спосіб здійснюється таким чином. Спочатку в ротаційно-кувальній машині в кілька проходів формують захватку на першій загото 4 вці шляхом забивання головки, а потім передній кінець всіх інших заготовок на довжин, рівній довжині першої сформованої захватки піддають редукуванню, наприклад, у ротаційно-кувальній машині за один прохід для одержання необхідної величини діаметра захватки Dзax, що попередньо розраховують по формулі: Dзax=К´(D 3-2S3) де: D3 - діаметр переднього кінця заготовки до редукування; S3 - товщина стінки заготовки; К- числовий коефіцієнт що дорівнює 0,96-0,98. Підготовлені таким чином заготовки піддають профілюванню і деформації в профільному калібрі. При цьому, у процесі волочіння передній кінець кожної заготовки з захваткою у ви гляді редукованої ділянки перед заходом її в профільний калібр вставляють в отвір заднього кінця попередньої заготовки яка вже знаходиться в калібрі. Після проходження калібру труби самостійно під дією подовжніх зусиль роз'єднувались. Приклад здійснення пропонованого способу. Деформації піддавалися круглі заготовки з титанового сплаву діаметром 25мм і товщиною стінки 1мм, що профілювались у 3-х пелюсткові труби (див. Фіг.). Забивання головки на першій трубі були здійснені шляхом 5 проходів із проміжною термообробкою на ротаційно-кувальній машині на довжині 100мм. Формування захваток на наступних заготовках здійснювалось на тій же машині шляхом редукування по діаметру за один прохід до величини, визначеної відповідно до формули і складає: Dзax=(0,96-0,98)´(25мм-2´1мм)=22,08-22,54мм. Отримані труби відповідали пред'явленим вимогам. При виході за межі розрахованої за пропонованою формулою величини діаметрів захватки спостерігалося погіршення процесу волочіння, а саме: при збільшенні діаметра понад 22,54мм утруднювалось введення редукованої ділянки заготовки в отвір заднього кінця попередньої заготовки через можливі овалізації чи граненості поперечного перерізу редукованої ділянки, а при зменшенні величини діаметра захватки менш 22,08мм сили тертя в сполученні не забезпечують стабільності з'єднання при спільному русі труб у жолобі волочильного стану, що задає при волочінні. При одержанні аналогічного виду тр уб за допомогою найбільш близького з аналогів потрібно було виго товлення складного захвата з Uобразними елементами, а відбракування через спотворення профілю склало 5%. Таким чином, запропонований спосіб у порівнянні з найбільш близьким з аналогів менш трудомісткий і витрати часу на його здійснення набагато нижчі. 5 Комп’ютерна в ерстка І.Скворцов а 25894 6 Підписне Тираж 26 прим. Міністерство осв іт и і науки України Держав ний департамент інтелектуальної в ласності, вул. Урицького, 45, м. Київ , МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислов ої в ласності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601