Спосіб виготовлення конструкційної суміші “пінорезол”

1. Спосіб виготовлення конструкційної суміші, при якому змішують компоненти з феноформальдегідної або карбамідоформальдегідної смоли, або суміші цих смол, спінювачів "пінорезол", або спінювачів загальновідомих видів для матеріалів такого типу, отверджувачів "пінорезол", або отверджувачів загальновідомих видів для матеріалів такого типу, додаткового матеріалу, який відрізняється тим, що зазначені компоненти вводять при наступному співвідношенні, мас. %: смола не менше 9,8 спінювач і отверджувач не менше 0,1 додатковий матеріал 0,1-90. 3 29068 Також відомі способи, що передбачають екструзію маси зі смоли і деревної стружки для виготовлення конструкційних плит. При цьому необхідно застосовувати спеціально сконструйовані екструдери. У більшості випадків прагнуть одержати тільки напівфабрикат, при цьому ніколи не одержують кінцевий продукт за час одного єдиного робочого процесу. Витрати, зв'язані з необхідністю застосування машин, придатних для одержання цих виробів, також викликають подорожчання плит, стінних елементів і так далі. Варто згадати акцепторну заявку ФРН DE-A1" N1653263, предмет якої замінює відомі способи застосування екструзії для виготовлення плит і профілів з матеріалу зі змістом резолітних утворювань. Відповідно до цього винаходу, сирий вхідний матеріал спочатку в сушильному змішувачі доводять до необхідного ступеня вологості, після чого його перемішують принаймні в одній формотворчій або стислювальній формі. Однак, спосіб, що приведений у аналога не може бути використаний у деяких випадках заявленої корисної моделі: при такому способі не у всіх випадках можливо виготовлення суміші "пінорезол", наприклад, з матеріалів не резолітного утворювання. Відома ідея готування сигароподібного смолового продукту, відповідно до якої, вологу суміш із природного густоволокнистого матеріалу і фенолоформальдегідної смоли, виводять із суцільної маси компонентів [патент Іспанії ЕР-А113.595]. У даному способі не можливо використання дрібно- та середньодисперсних матеріалів. Крім того, у патенті США-AN 4627951 описаний спосіб ущільнення в пресах, що нагріваються, для плит на основі бакелітових органічних утворювань. У даному способі не можливо використання суміші, яку треба під час ущільнення охолоджувати. Недолік зстружених плит, виго товлених відомими способами, складається в їхній низький міцності, що, наприклад, збільшує вагу малогабаритних меблів, що викликає незручності, крім того, ці плити мало придатні для цілей теплоізоляції, наприклад для підлоги, стін і перекриттів. Іншу велику частину представляє виробництво ізоляційних плит, в основному невеликій щільності, з пінопластів з їх широким діапазоном властивостей, їхню пористість одержують за допомогою газорозчинних первинних чи компонентних добавок. В ЕР №201625, що є найбільш близьким аналогом до винаходу, описаний спосіб виготовлення синтетичної піни на основі штучного полімеру завдяки екструзії при підвищеній температурі і підвищеному тиску також з наступним скиданням тиску та наявність підвищеної температури. У цьому способі основним недоліком є необхідність наступного скидання тиску, що не є необхідним при виготовленні окремих варіантів суміші "пінорезол". 4 Важливою особливістю виготовлення окремих варіантів суміші "пінорезол" є можливість полімерізації під впливом внутрішніх процесів та/або зовнішніх фізико-хімічних факторів завдяки переведення сполучного матеріалу, введеного у розчиненому виді. При взаємодії застосовуваних біогенних матеріалів, наприклад деревна стружка, продукт каландирується при високому змісті віскози, процесом легко керувати. У результаті одержують виріб з гарною верхньою поверхнею, невеликою щільністю і з високою міцністю. Міцність або пластичність цієї суміші можна також підсилити наповнювачами, що самі цією властивістю не володіють, однак вони викликають її в одному з компонентів в суміші, наприклад, у смолі. Відразу, після виходу з екструдера, що може бути оснащений випускними соплами будь-якої відомої конструкції, в основному плоске сопло, гель, у результаті підтримання температури починає здобувати твердий стан. Регулюючи похідні умови, можна точно погодити декілька спільно протікаючих процесів для одержання високоякісних кінцевих продуктів. Істотна перевага полягає також у тім що можна домогтися розширення до необхідної щільності кінцевого продукту і без застосування додаткових хімікалій для виділення чи газу розщеплення з вологи, що міститься в основній масі. Крім того, у результаті згладжування по краях, кутах і кінцях штучного волокнистого матеріалу у вихідному соплі одержують "рівну" консистенцію основної маси, що до мінімуму зменшує проблеми, зв'язані з екструзією плавких мас, що містять крупно-, середньота дрібнодисперсні заповнювачі, армуючі, фарбуючі матеріали та/або інший додатковий матеріал. У якості сполучного використовують щонайменше одне утворення на основі фенолоформальдегідної та/або карбамідоформардегідної смол та/або суміші цих смол з різноманітними технологічними характеристиками. Використання способу можливо як в умовах штучного тиску, так і під впливом сили тяжіння. Також особливе значення має наявність можливості виготовлення суміші з нагрівом та/або охолодженням на різних етапах процесу виробництва. Під час виготовлення матеріал має можливість полімерізуватися самостійно. Приклад 1 Виготовлення розширеної плити з фенолоформальдегідної смоли, спінювача, затверджувача та армуючого матеріалу 60мас. деревної стружки розміром від 0,1-3мм із залишковою вологістю 12% 35мас. магнуючого залишку вологістю 12% і 5мас. талла у твердому стані дозують у конусний двохчерв’ячний екструдер, роботу якого регулюють таким чином, щоб біля сопла температура маси досягла 2060°С, а тиск може бути різноманітним. Пластична маса пресується в плоскому соплі з рівномірною температурою і при миттєвому скиданні тиску при установці ступеня розширення, маса 5 29068 перетворюється в нескінченну смугу, що потім подають в інші переробні зони. Приклад 2 Основну масу, що складається з фенолоформальдегідної смоли, спінювача та додаткового матеріалу (при необхідності), змішують у формотворчій формі при температурі 20-80°С, та подальше дозрівання полімеру відбувається самостійно або прискорюється при температурному режимі від 20 до 200°С. 6