Спосіб утилізації відпрацьованого каталізатора, що містить сполуки благородних металів

1. Спосіб утилізації відпрацьованого каталізатора, що містить сполуки благородних металів, шляхом переведення його маси до пилоподібного стану, який відрізняється тим, що відпрацьова 3 утилізації відпрацьованого оксидного каталізатора. Крім цього, розчин реальних БМ використовують для афінажу БМ або як розчин для просочення інертного носія довільної форми з метою отримання нового каталізатора. При цьому має місце часткова втрата об’єму розчину БМ, тобто неповне використання каталітичного потенціалу відпрацьованого оксидного каталізатора. В основу пропозиції покладено завдання вдосконалення способу утилізації відпрацьованого каталізатора, що містить сполуки благородних металів, в якому в результаті внесення в шихту додаткового матеріалу, що вигоряє, а також виготовлення каталізатора щільникової структури, забезпечується суттєве спрощення технології та повне використання відпрацьованого каталізатора і за рахунок цього повністю зберігається каталітичний потенціал відпрацьованого каталізатора а також виникає можливість використання його у вигляді нового готового каталізатора. Поставлена задача вирішена завдяки тому, що у способі утилізації відпрацьованого каталізатора, що містить сполуки благородних металів, шляхом переведення його маси до пилоподібного стану, згідно пропозиції, відпрацьований каталізатор подрібнюють у сухому млині та додають добавку, що вигоряє, а потім їх перемішують із інертним наповнювачем та пластифікатором до однорідної консистенції, пресують в каталізатор щільникової структури з наступним пров'ялюванням, сушінням, прожарюванням та охолодженням готового щільникового каталізатора. Додатковою ознакою є те, що в якості добавок, що вигоряють, використовують сухі відходи деревини листвяних порід. Поставлена задача може бути вирішена відмінними признаками корисної моделі завдяки тому, що однорідність пористої структури збільшується за рахунок використання подрібненої деревини, після чого ретельне перемішування відпрацьованого подрібненого каталізатора з доданням пластифікатора та інертного наповнювача дозволяє зберегти масу і каталітичний потенціал відпрацьованого каталізатора, що містить БМ, а також дозволяє одночасно із переведенням зазначеної однорідної маси в каталізатор щільникової структури забезпечити рівнодоступність газових компонентів каталітичної реакції до матеріалу оновленого каталізатора, що містить БМ. При цьому повністю вилучається кілька зайвих та складних технологічних операцій. Завдяки переводу маси відпрацьованого каталізатора в каталізатор щільникової структури створюється однорідна пориста структура оновленого каталізатора, що дозволяє повністю зберегти масу та каталітичний потенціал відпрацьованого каталізатора, який містить сполуки благородних металів. При цьому вилучається низка зайвих та складних технологічних операцій. Внесення до кондиційної шихти інертного наповнювача та пластифікатора забезпечує рівномірний розподіл маси відпрацьованого каталізатора по всьому об’єму щільникового каталізатора, зокрема по каналам щільникової композиції, яка являє собою робочу поверхню для каталітичної реакції. 40127 4 Запропонований спосіб утилізації здійснюють таким чином. Відпрацьований каталізатор довільної форми, що містить сполуки благородних металів, подрібнюють у сухому кульовому млині до пилоподібного стану. Окремо у сухому кульовому млині подрібнюють добавку, що вигоряє (деревина). Обидва подрібнені компоненти шихти змішують, додають інертний наповнювач для рівномірного розподілу активних компонентів каталізатора та пластифікатор для надання суміші пластичної консистенції. Зазначену суміш ретельно перемішують до однорідної консистенції, після чого її пресують крізь спеціальну філь’єру та при цьому отримають каталізатор щільникової структури. Одержаний каталізатор пров’ялюють, сушать, прожарюють із ступінчастим підняттям температури до 1200°С та після витримки на цій позначці 1-2 години поступово охолоджують до температури промислового цеху. Приклад 1 (за прототипом). Відпрацьований каталізатор, що містить сполуки благородних металів, подрібнюють до пилоподібного стану, обробляють повітрям при високій температурі, з метою вилучення сполук каталітичної отрути (сірка, фосфор тощо), обробляють розчином лугів, фільтрують розчин, осаджують та відокремлюють шлам. Далі фільтрат обробляють комплексоутворювачем, а розчин сполук БМ із маточного розчину вилучають за допомогою спеціального пористого сорбенту класу алюмооксидів або алюмосилікатів. Після цього сорбент, збагачений на сполуки благородних металів, багаторазово обробляють водою, внаслідок чого отримують збагачений розчин, що містить сполуки БМ. Ступінь вилучення сполук БМ із відпрацьованого каталізатора сягає 82,887,5%. Отриманий розчин БМ кінцевого складу шляхом просочення наносять на носій довільної форми з отриманням працездатного каталізатора. Приклад 2 (за пропонованим способом). Відпрацьований каталізатор довільної форми, що містять сполуки благородних металів, подрібнюють у сухому кульовому млині до пилоподібного стану. Окремо також у сухому кульовому млині подрібнюють добавку, що вигоряє (відходи деревина листвяних поряд). Обидва подрібнені компоненти шихти змішують, додають інертний наповнювач (алюмосилікат) для рівномірного розподілу активних компонентів каталізатора у його об’ємі та пластифікатор для надання суміші пластичної консистенції. Зазначену суміш ретельно перемішують до однорідної консистенції, витримують на повітрі 20-24 годин для стабілізації складу, після чого її пресують крізь спеціальну фільєру та отримують каталізатор щільникової структури із квадратними щільниками розміром 1,2-4,5мм. Одержаний щільниковий каталізатор пров’ялюють, сушать, прожарюють із ступінчастим підняттям температури до 1200°С та після двогодинної витримки на цій позначці поступово охолоджують протягом 20-30 годин до температури промислового приміщення. Приклад 3 (за пропонованим способом). Каталізатор, що містить сполуки благородних металів, використовують у якості каталізатора для реакції окиснення аміаку та виготовляють із сплаву мета 5 40127 лів благородних сполук діаметром дроту до 0,3мм із щільниками комплекту сіток до 0,12-0,15мм (стандарт 12 металевих сіток). Шар щільникового каталізатора (після утилізації) у формі паралелепіпеду висотою 70мм та площиною 50´50мм із щільниками кераміки до 5´5мм розміщують у нижній частині промислового реактору УКЛ-7 замість 4 нижніх сіток на основі сполук благородних металів. Ступінь конверсії (окиснення) оксидів азоту в промисловому апараті УКЛ-7 при температурі до 950°С з металевим каталізатором технічними вимогами складає 91-92%. При цьому сумарна активність цієї комплексної композиції (8 металевих сіток плюс шар щільникового каталізатора) не змінилась, повністю відповідала технічним умовам експлуатації апарата УКЛ7 (12 металевих сіток) та у тотожних умовах експлуатації складає 91-92% ступені окиснення аміаку. Промислова експлуатація показала, що за 10 місяців штатного пробігу конвертора (8 металевих сіток із додатковим шаром щільникового каталізатора), що активність такої комбінованої загрузки повністю відповідала технологічному регламенту (ступінь окиснення аміаку складала 91-92%). Крім цього, присутність у нижньому шарі каталізатора щільникового структури додатково сприяє частко Комп’ютерна верстка C.Литвиненко 6 вому вловлюванню металевого пилу сполук благородних металів, який у пилоподібному стані втрачається з поверхні матеріалу сіток під час хімічної реакції. Використання подрібненої маси відпрацьованого каталізатора, що містить сполуки благородних металів, шляхом переводу її до композиції просторової (щільникової) конфігурації дозволяє спростити технологію оновленого каталізатора. При цьому відпадає необхідність вилучення із маси відпрацьованого компонентів сполук благородних металів шляхом розчинення такого каталізатора за участю лугів та низкою додаткових складних технологічних операцій. Подрібненням відпрацьованого каталізатора та добавок, що вигоряють, до пилоподібного стану, внесення в шихту пластифікатора з наступним їх ретельним перемішуванням, створюють стали умови для виготовлення нового каталізатора щільникової структури та рівномірного розподілу активних компонентів по масі оновленого каталізатора. Зазначені технологічні прийоми створюють відповідні умови для повного використання всієї маси відпрацьованого каталізатора та каталітичного потенціалу таких сполук у якості іншого активного каталізатора. Підписне Тираж 28 прим. Міністерство освіти і науки України Державний департамент інтелектуальної власності, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601