Барабанний грохот

1. Барабанний грохот, що включає завантажувальний та розвантажувальний пристрої, циліндричний барабан, який встановлено на валу і виконано у вигляді рами з пазами та хомутами з еластичного матеріалу всередині пазів, в пазах з можливістю радіального переміщення закріплені валки, а поміж цих пазів виконані пази колового перерізу, з валками, що закріплені в них жорстко, який відрізняється тим, що грохот додатково включає другу частину, жорстко з'єднану циліндричним барабаном і розташовану віддалено від завантажувального пристрою, циліндричний бара C2 1 3 сті запобігання забивання поміжвалкового простору грохотним матеріалом та підвищення якості грохочення. Винахід дозволяє забезпечити підвищення якості грохотіння зволожених матеріалів з наявністю агрегованих вологою дрібнодисперсних часток на 6-8% та скоротити час на технічне обслуговування грохоту, яке викликається забиванням просіючої поверхні, у 1,3-1,4 рази. Грохот виконано з двох частин, які жорстко закріплені між собою. Це забезпечує у ближчий до завантажувального пристрою частині неможливість забивання просіючої поверхні грохотним матеріалом та розподіл його по площі грохоту, а у дальній частині, - ефективне грохочення за рахунок попереднього розподілу у ближчий. У ближчий до завантажувального пристрою частині пази виконано трикутниковидної форми з основами таких пазових трикутників, звернутими до вісі грохоту, а дві другі основи кожного трикутника виконано криволінійними з вгнутістю обернутою в трикутник. Це спрямовано на досягнення поставленої задачі винаходу за рахунок максимального збільшення поміжвалкого простору при знаходженні валків у верхніх чвертях кола обертання грохоту. Тому ступінь очищування матеріалу від важкогрохтних зерен, які застряють у поміжвалковому просторі, зростає, а рух стержнів при переході з однієї верхньої чверті кола обертання грохоту в іншу, і з однієї верхівки паза трикутниковидної форми в іншу призводить до посиленого очищування валків від налиплих агрегованих вологою пилуватих часток. А виконання сторін пазових трикутників криволінійними зберігає задану ширину поміжвалкового простору, запобігаючи таким чином "задрібненості" матеріалу, що поступає на класифікацію у другу частину грохоту. Кінці валків забезпечені хомутами з еластичного матеріалу, що насаджено на них. Це дозволяє максимально уникнути зносу валків у пазах, який веде до збільшення перерізу пазів і зменшенню перерізу валків і, як слідство, - до збільшення зазорів поміж валками і до зміни крупності продукту грохочення. Признак, таким чином, сприяє збереженню постійної оптимальної величини поміжвалкового простору в процесі роботи, підвищенню надійності роботи грохоту та якості грохочення. Дальня до завантажувального пристою частина грохоту виконана розширюючуюся конічною з жорстко закріпленими стержнями, які нахилені відносно рами в бік обертання грохоту. Це пов'язано з тим, що у ближчий частині процес грохочення носить підготовчий характер, при якому відбувається відділення основної частини дрібного продукту, забруднюючих дисперсних часток та розподіл матеріалу по робочій поверхні грохоту. В дальній частині грохота відбувається кінцеве розподілення матеріалу. Нахил стержнів при цьому забезпечує оптимальний зазор поміж ними. Таким чином підтримується скерований рух матеріалу до розвантажувального кінця грохоту, і при максимальному зниженні забивання просіювальних поверхонь забезпечується підвищення якості грохочення. 91240 4 Стержні встановлені по двох радіусах їх закріплення відносно вісі грохоту, що дозволяє збільшити кут підйому матеріалу у верхню чверть кола обертання та забезпечити, таким чином, більшу висоту падіння в барабані і інтенсивне кінцеве відділення агрегованих дрібнодисперсних часток від крупного продукту. Цей признак підвищує якість грохочення та надійність роботи грохоту в цілому, бо сприяє дезінтеграції агрегатів злиплих часток, що схильні до забивання просіювальних поверхонь. Стержні виконані криволінійними і закріплені з розширюючимися зазорами поміж ними від меншої основи конічної частини до більшої для того, щоб забезпечити самоочищення робочої поверхні крупними шматками матеріалу, яка рухаються у такому розширюючумуся зазорі. Завдяки криволінійності стержнів задається оптимальний кут розширення. Таким чином, признак направлено на досягнення поставленої задачі винаходу. На Фіг.1 зображено заявлений барабанний грохот, на Фіг.2 - переріз А-А Фіг.1, на Фіг.3 - переріз Б-Б Фіг.1. Грохот має завантажувальний пристрій 1, циліндричну частину 2, конічну частину 3 на валу 4, валки 5, які утворюють просіючу поверхню циліндричної частини 2 і жорстко закріплені відносно вала 4 в частині 2, раму 6, в котрій виконано у частині 2 пази 7 трикутникової форми, всередині яких розташовані рухомі валки 8, кінці яких обладнані хомутами 9 з еластичного матеріалу. При цьому валки 8 знаходяться відносно валків 5 та відносно один одного в пазах 7 на відстані «а», а у частині 3 до рами 6 нерухомо закріплені стержні 10 на відстані «б» через один поміж собою з нахилом відносно вісі вала 4 в бік у напрямку обертання грохоту з розширюючимся зазором поміж ними до більшої основи конічної частини 3. Під просіючою поверхнею частин 2 і 3 розташовано приймальники 11 продуктів грохочення. Барабанний грохот працює наступним чином. Вихідний матеріал через завантажувальний пристрій поступає в циліндричну частину 2 на робочу просіювальну поверхню, що утворена валками 5 і 8. Підіймаючись у процесі грохочення до верхніх чвертей кола обертання грохоту, матеріал переміщується вздовж вісі вала 4 з відділенням дрібного продукту в приймальник 11. При цьому важкогрохітні шматки невірної геометричної форми, стиснуті поміж валками 5 та 8, особливо у випадку вологого і маючого значну кількість дрібнозернистих часток матеріалу, і підіймаються до верхньої частини кола обертання. Переміщення валків 8 в цю частину супроводжується їх рухом у пазах 7, при якому відстань поміж валками 5 і 8 значно збільшується. В результаті відбувається самоочистка просіючої поверхні і від важкогрохітних шматків, а за рахунок максимального зближення валків 5 і 8 на відстань"а" відбувається самоочистка валків від налиплих дрібнодисперсних часток. У частині 3 матеріал попадає на стержні 10 та переміщується до верхніх чвертей кола грохоту, а також уздовж стержнів 10, просіюючись одночасно у нижчий частині грохоту в приймальник 11. При цьому сприятливо впливає на просіювання розподіл грохочуємого матеріалу по колу просію 5 91240 вальної поверхні при переході з частини 2 до частини 3. Підіймання матеріалу за рахунок розташування стержнів 10 з відстанню «б» дає інтенсивне сумішування шарів і супроводжується самоочисткою просіювальної поверхні в цілому під час руху матеріалу вздовж розширюючугося отвору поміж стержнями 10. Найбільш великі шматки розвантажуються через більшу основу частини 3 в відповідні приймальники 11 продуктів грохочення. Випробування барабанного грохоту проводилися на полігоні будівельного факультету Криворізького технічного університету. Матеріалом до випробувань слугував продукт подрібнення класу 40+0мм вскришних порід Криворізького гранітного кар'єру. Розподілення проводилося на 3 продукти. Ефективність грохочення оцінювали за критерієм Ханкока-Луйкена. Об'єктом до порівняння слугував прототип. Результати випробувань наведено в таблиці. Комп’ютерна верстка М. Ломалова 6 Таблиця Об'єкт порівняння Заявлений Прототип Вологість вихідного матеріалу, за масою % 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 76 75 73 70 65 70 68 65 62 57 В результаті встановлено, що у порівнянні і прототипом, відбувається підвищення ефективності сухого грохочення на 6-8% з одночасним значним її збільшенням у разі підвищення вологості вихідного матеріалу. Додатковою перевагою є скорочення в 1,3-1,4 рази часу на технічне обслуговування грохоту у разі забруднення його просіювальної поверхні. При цьому за рахунок муфт з високоеластичного матеріалу на кінцях валків значно знижується шум при роботі, знос поверхонь валків, які труться, та термін експлуатації грохоту. Підписне Тираж 26 прим. Міністерство освіти і науки України Державний департамент інтелектуальної власності, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601