Вогнетривка набивна маса

Огнеупорная набивная масса, включающая электроплавленный корунд фракции 3-0,5 мм, тонкомолотый корундсодержащий компонент, кварцевый песок, ортофосфорную кислоту, отличающая тем, что в качестве тонкомолотого корундсодержащего компонента содержит глинозем ГК пр и следующем соо тно шении компон ен то в, мас.%: электроплавленный корунд фракции 3-0,5 мм - 50-55 глинозем ГК - 32-37 кварцевый песок 4-6 ортофосфорная кислота 7-9 . Изобретение относится к огнеупорной подотрасли, в частности к составам огнеупорных масс для выполнения монолитных футеровок индукционных канальных печей выдержки чугуна. Известна огнеупорная набивная масса, включающая электроплавленный корунд, пирофиллит и орто фосфорн ую кисло ту /а .с. №939 422 о т 23.02.82 г., кл.С04 В 33/22 /. Недостатком этой массы является высокая теплопроводность, значительная степень пропекания массы по толщине футеровки, а также наличие в составе набивной массы дорогостоящего дефицитного корундового сырья. Наиболее близкой к предлагаемому изобретению является набивная масса, содержащая злектроплавленный корунд фр.3-0,5 мм, тонкомолотый корундсодержащий компонент, кварцевый песок и ортофосфорн ую кислоту /ТУ 14-8-457-84 с изм.15/. Недостатком данной массы также является достаточно высокая теплопроводность и степень пропекания массы по всей толщине футеровки, и, следовательно, значительное затруднение удаления изношенной футеровки. Кроме того, недостатком указанной массы является дефицит и дороговизна применяемого корундового сырья. В основу изобретения поставлена задача создания огнеупорной массы, в котором замена тонкомолотого корундсодержащего компонента глиноземом ГК обеспечивает снижение теплопроводности и степени пропекания массы по толщине футеровки, что в свою очередь сокращает время на удаление отработанной футеровки и позволяет вовлекать в производство техногенное сырье. Поставленная задача решается тем, что огнеупорная набивная масса, включающая электроплавленный корунд фр. 3-0,5 мм, тонкомолотый корундсодержащий компонент, кварцевый песок, ортофосфорн ую кислоту, согласно изобретению, содержит в качестве тонкомолотого корундсодержащего компонента глинозем ГК при следующем соотношении компонентов, масс.% : электроплавленный корунд 50 - 55 фр.3-0,5 мм 32-37 глинозем ГК - 4- 6 кварцевый песок - 7-9 ортофосфорная кислота Особенностью предлагаемой массы является то, что глинозем ГК наиболее близок к электроплавленному корунду по содержанию оксида алюминия /содержание АЬОз в электроплавленном корунде и глиноземе ГК - 99,2-99,3 масс.%/. Основное отличие в фазовом составе. Так, по данным петрографического анализа, в электроплавленном корунде основную массу составляет а - АЬОз с нормальными оптическими данными; до 3 - 5 % наблюдается активный р -АЬОз с дефектной структурой. В глиноземе ГК содержание активного р -АЬОз соста вляе т до 15%. Использование в составе набивной массы в качестве тонкомолотого корундсодержащего компонента глинозема ГК снижает теплопроводность, что уменьшает потери тепла агрегата и пропекание массы по толщине футеровки, а также ускоряет удаление изношенной футеровки без ухудшения остальных свойств набивной массы. Снижение теплопроводности обеспечивается за счет некоторого разры хления футеровки и по О с о о о см О> 27903 вышения открытой пористости за счет более полного прохождения процесса муллитизации при высокотемпературном взаимодействии активного р • А12О3 с Экономия дефицитного и дорогостоящего электроплавленного корунда, и как следствие экономия электроэнергии, затрачиваемой на получение его при плавке из глинозема, обеспечивается за счет использования в составе набивной массы, по предлагаемому изобретению глинозема ГК не требующего дополнительной переработки. В лабораторных усло виях по предлагаемому составу и прототипу были изготовлены набивные огнеупорные массы. Огнеупорную набивную массу готовят в смесителе, загружая в заданных количества х сначала электроплавленный корунд фр .З0,5 мм, затем ортофосфорн ую кислоту, а потом добавляют глинозем ГК и кварцевый песок при непрерывном перемешивании. Общее время перемешивания 6-8 минут. Массу поставляют в готовом для применения виде. Теплопроводность определяли методом "цилиндра" по ТИ 14-430-10-83 при 500-1200 °С. Открытую пористость определяли по ГОСТ 18847-72, предел прочности при сжатии по ГОСТ 4071-80 на образцах обожженных при 1580°С. Результаты испытаний образцов представлены в таблице. Как видно из таблицы І, предлагае мые составы набивных масс обладают более низкой теплопроводностью 2,45-2,55 против 2,65-2,75 Вт/м°К по прототипу, соответственно при температурах 500 и 1200°С. Открытая пористость образцов из массы по предлагаемому составу 17-18 % и образцов из массы по прототипу 14-15 %. Наряду с этим предлагаемые составы набивных масс характеризуются такой же механической прочностью /120-130 Н/мм 2/ как и набивная масса по прототипу. Что касается запредельных составов, то введение глинозема ГК в меньшем количестве не обеспечивает полноты прохождения процесса муллитизации и не снижает теплопроводность Увеличение содержания глинозема ГК в составе набивной массы приводит к значительному разрыхлению в процессе термического воздействия, снижению механической прочности футеровки и ее осыпанию. Масса предлагаемого состава намечена к выпуску на Опытном производстве УкрНИИО в 1995 году. Масса будет использоваться для выполнения монолитной футеровки индукционных канальных печей выдержки чугуна на Купянском литейном заводе, заводе им.Лепсе. Таблица Составы я свойства огнеупорных набивных масс Н а и м ен о в а н и е I Состав массы: і ! * 1 прототип ! 2 Примеры выполнения * 2 Ш 3 преI* 4 гое- JJ* 5 мальн и "дельный {дельнни ! 3 4 5 6 пре-{ г ! 7 электроплавленный корунд фракции 3-0,5 мм 52,5 Тонкомолотый электроплавленный корунд 34,5 глинозем ГК кварцевый песок 5 ортофосфорная кислота 8 Свойства масс : 2,75 Теплопроводность, Вт/м% при 1200°С 2,65 500°С Открытая пористость образцов обожженных при 1580 °С с выдержкой 6 часов , % 14-15 Предел прочности при сжатии образцов» ойожжекных при 1580 °С с выдержкой 6 часов, 130 52 , - 5 34 . 5 5 8 50 37 6 7 55 ~ 32 4 9 2, 5 2, 4 2,56 2,47 2,58 2,47 17-18 17-17,5 130 125 45 42 8 5 образц -ЦИлиндры осы 60 27 2 II 2,83 2,69 16,5-17 образцы рас-13-14 сыпались 130 об разц а р ассыпались 1 20 27903 ДП "Український інститут промислової власності" (Укрпатент) Бульв. Лесі Українки, 26, Київ, 01133, Україна (044) 254-42-30, 295-61-97 Підписано до друку /о?fl/ 2001 p. Формат 60x84 1/8. Обсяг &(£¥обл.-вид.арк. Тираж 50 прим. Зам. 3&6. УкрІНТЕІ Вул. Горького, 180, Київ, 03680 МСП, Україна (044) 268-25-22