Вогнетривка маса

СОЮЗ СОВЕТСНИХ СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ РЕСПУБЛИН 1 (51)4 С 04 В 35/48 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИИ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3962604/29-33 '. • . (22) 27.09.85 • (46) 2 3 . 0 7 . 8 8 . Бюл. № 27 (71) Украинский научно-исследовательский институт огнеупоров (72) А. Г. Караулов, И. Ф. У,сатиков, Н. М. Михальчук, Т. В. Пискун и В. А. Коростелев (53) 666.764.2(088.8) (5и6) Патент Японии № 56-104782, кл. С 04 Б 35/66, 1981. Авторское свидетельство СССР № 587127, к л . С 04 В 32/00, 1972. * ( 5 4 ) ОГНЕУПОРНАЯ МАССА (57) Изобретение относится к промышленности огнеупорных материалов и может быть использовано для футеров ки высокотемпературных установок с температурой службы 1900 - 2000°С. С целью повышения объема постоянства до 1900°С и эрозионной стойкости огнеупорная масса для монолитной безобжиговой футеровки включает, мас.%: цирконат стронция 3 - 6 ; алюминат стронция 2 - 4 ; диоксид циркония, стабилизированный 4,5 - 5,5 мас.% оксида кальция остальное. Материал после термообработки при 1750 С имеет: пористость открытую 16,2 -.16,6% плотность кажущуюся 4,53 - 4,67 г/см3, усадку 0,0 - 0,26%, предел прочности при сжатии 26,6 - 33,2 МПа;- после термообработки при 1900°С - уаадку 0,0 - 0,8%, предел прочности при сжатии 23,4 - 31,6 МПа. 2 табл. С ІРНІЧ7 2 1 141131 8 Изобретение относится к промышленки доизмельчают до размера зерен мености огнеупорных материалов и может нее 0,09 мм. быть использовано для футеровки разИз полученных порошков готовят личных высокотемпературных установок _ массы увлажнением их до 3 - 4%, пресс температурой службы 1900 - 2000 °С, суют образцы при удельном давлении а также подвергаемых воздействию папрессования J00 МПа и обжигают их в ров воды. интервале температур 120 - 1900°С Цель изобретения - повышение объП р и м е р 1. Массу готовят из ёмопостоянства до 1900°С и эрозионю наполнителя - 90% плавленого диоксиной стойкости. да циркония, стабилизированного 5,5% Огнеупорную массу готовят следуюСаО, фракции 5 - 0 мм, и 10% вянущим образом. щего состава - 4% SrAl a 0 4 и 6% SxZtO^ * Диоксид циркония или бадделеит Массу смешивают, увлажняют до влажносмешивают со стабилизирующей добав- 15 сти 3% и из нее готовят образцы. кой, например мелом, взятой в колиП р и м е р 2. Массу готовят из честве, достаточном для образования наполнителя - 95% плавленого диоксикубического твердого раствора (4,5 — да циркония, стабилизированного 5,5% 6% СаО). Полученную смесь подвергают плав- 20 СаО, фракции 5 - 0 мм, 2% БгАІ^Оф и 3% SrZrO 3 . Массу смешивают, увлажі я ке с последующим дроблением и измельют до влажности 3% и из нее готовят чением плавленого материала до размеобразцы. ра зерен 5 - 0 мм» Возможно получеП р и м е р 3, Массу готовят из ние порошка керамическим спеканием, тагюлннтеля - 90% плавленого диоксидля чего исходные компоненты смеси 25 да циркония, стабилизированного 4,5% подвергают тонкому измельчению с поСаО, фракции 5 - 0 мм, 4% 5гА1 г О 4 и следующим их брикетированием и обжи6% SrZrO^. Из массы готовят образцы. гом при 1750°Св Полученный брикет ' Конкретные составы и свойства обдробят и получают зернистый наполниразцов в сравнении с известной мастель 5 - 0 мм. 30 сой представлены в табл. 1 и 2 соотЦирконат стронция готовят из смеветственно. си диоксида циркония или бадделеита с карбонатом стронция, взятых в стеФ о р м у л а и з о б р е т е н и я хиометрическом соотношении (ZrO^ : ; SrO = 1 : 1), спеканием или плав- - с э Огнеупорная масса для монолитной кой;, как описано при получении наполбеїзобжиговой футеровки, включающая нителя. Спеченный или плавленый циркодиоксид циркония, стабилизированный нат стронция измельчают до размера зе4,5 - 5,5 мас.% оксида кальция, цир— рен менее I - 1,5 мм с последующей конат и алюминат щелочноземельного магнитной сепарацией порошков и тон- ДО элемента, о т л и ч а ю щ а я с я Ким их измельчением до размера зерен тем, что, с целью повышения объемоменее 0,09 мм. постоянства до 1900*С и эрозионной Алюминат стронция готовят из техстойкости, она содержит цирконйт и нического глинозема и карбоната стронция путем тонкого измельчения исход- 45 алюминат стронция при следующем соотношении компонентов, мас.%: ных материалов, смешения их з стехиЦирконат стронция 3-6 ометрическом соотношении (ItЇ)» бриАлюминат стронция 2~4 кетирования и обжига брикета при 1450 - 1600 ° С Брикет после обжига Диоксид циркония, стабилизированный измельчают до размера зерен менее 50 4,5 - 5,5 м а е Л 1 - 1 , 5 мм, удаляют намол железа магоксида кальция Остальное нитной сепарацией и полученные порош 1411318 Т а б л и ц а Компоненты массы 1 Содержание компонентов, мас.%, в составе по примеру 1 1 Диоксид циркония с зерном 5 - 0 мм, стабилизированный 5,5 мас.% СаО 95 *• * 4,5 мас.% СаО 90 Цирконат стронция Ь 3 6 Алюминат стронция 4 2 4 Т а б л и ц а Свойства образцов Значения свойств образцов из массы по примеру Известная Пористость открытия, % после термообработки при, ° С 300 2 • 1' 1 3 13,8 16,8 17,0 18,0 J600 16,8 16,2 16,8 17,2 1750 19,1 16,2 16,6 16,2 Кажущаяся плотность, г/см , после термообработки при, 0 С 300 4,54 4,52 4,58 4,43 1600 4,47 4,58 4,62 4,52 1750 4,32 4,57 4,67 4,53 0,0 0,0 0,13/0, 0,26/0,4 Усадка, %, после термообработки при, ° С 1600 1750 • 1,26-1,39 0,26 0,0 1900 Деформация 0,8 0,0/0,2 Предел прочности при сжатии, МПа, после термообработки при, °С 120 300 0,4 16 ,9 23 ,9 5 ,6 19, 6 24 ,6 16 , 0 5 ,8 12, 8 1411318 Продол» ение табл.2 Свойства образцов Значения свойств образцов из массы по примеру Известная істная 1 2 3 1600 18,0 23,0 22,9 18,6 1750 13,2 33,2 26,6 29,4 Не определено 31,6 28,9 23,4 1900 г Эрозия, г/см , при 1800°С и скорости 2177 м/с за 8 ч за 24 ч Редактор И. Дербак Сколы образцов не позволяют оценить эрозию 0,200 0,140 0,215 0,400 0,160 Составитель В. Соколова Техред А.Кравчук Корректор Э. Лончакова Заказ 3619/23 Тираж 594 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5 Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4