Подрібнювач матеріалів

Подрібнювач матеріалів, що містить встановлене на роликоопорах кільце з внутрішньою конічною поверхнею, ексцентрично розташований в кільці валок, який має вигляд зрізаного конуса, розміщений над валком завантажувальний жолоб з випускними щілинами, що поширюються в напрямку розкриття конуса валка, та розвантажувальний вузол, який відрізняється тим, що розміщений над валком завантажувальний жолоб виконаний у вигляді віброплощини, що несе моношар матеріалу, який надходить на подрібнення в тому ж напрямку (але зворотному напряму виходу готового продукту), а вісь конуса валка нахилена до зовнішньої твірної кільця в бік виходу матеріалу під кутом, рівним сумі кутів нахилу твірних валка і внутрішньої поверхні кільця, причому кут між цими твірними складає 0-5° з збільшенням зазору в бік великого діаметра конуса. Винахід відноситься до обладнання для подрібнення матеріалів різноманітної твердості і може бути використаним, наприклад, в промисловості будівельних матеріалів при подрібненні крейди, глини, вапняка, клінкеру і інших матеріалів. Завдяки цілому ряду переваг барабанновалкові млини знаходять все більше застосування для подрібнення різних матеріалів. Відома конструкція [1] містить барабан з розмольними валками всередині, вісі яких паралельні вісі барабана, є система прижиму валків, привід, зрізуючі ножі. Недолік її в тому, що не оптимізовані умови захоплення часток вхідних матеріалів різноманітної крупності. У взятому за прототип подрібнювачі [2], що містить встановлене на роликоопорах кільце з внутрішньою конічною поверхнею, ексцентричний валок, над яким встановлений завантажувальний жолоб з випускними щілинами, що поширюються в напрямку розкриття конуса валка, та розвантажувальний вузол згідно патенту, ця задача вирішена за рахунок того, що завантажувальний жолоб виконаний у вигляді віброплоскості, що несе моношар матеріалу, який надходить на подрібнення в тому ж напрямі (але зворотному напряму виходу готового продукту), а вісь конусу валка нахилена до зовнішньої утворюючої кільця в сторону виходу матеріалу під кутом, рівним сумі кутів нахилу утворюючих валка і внутрішньої поверхні кільця, причому кут між цими утворюючими складає 0-5° з збільшенням зазора в сторону великого діаметра конуса. Недолік цієї конструкції млину полягає в тому, що найбільш великі шматки матеріалу по даються в розвантажувальний кінець млину, а найбільш дрібні - в початок корпусу млина. В зв'язку з цим дрібні частки минають весь шлях, рівний довжині корпусу млина, в тому числі і дільницю, куди надходять великі частки. Тому дрібні частки заважають ефективному подрібненню великих часток, довжина шляху подрібнення яких і так мала ізза розташування великого діаметру конусу подрібнюючого валка безпосередньо у розвантажувального торця Крім того, зазор між валком і розмольною доріжкою збільшується до виходу, що суперечить логіці процесу подрібнення. Все це знижує ефективність процесу подрібнення - дрібні частки минають занадто довгий шлях, переподрібнюються і заважають подрібненню великих, а великі із-за занадто короткого шляху не встигають подрібнюватись. По суті процесу подрібнення повинно дот* римуватися зворотної умови: дрібні частки повинні бути у виходу з млина, а великі - на вході. Ця умова не дотримується в розглянутій конструкції, бо вона забезпечує зворотне розташування часток і виконує тільки одну умову відповідності співвідношення розміру валка і розміру часток дляоптимізації кута захвату, але не виконує умову відповідності співвідношення розміру часток і валка по довжині корпусу млина. Крім того, живильник в вигляді жолобу не забезпечує чітке сортування матеріалу вздовж випускної щілини, бо матеріал знаходиться не в моношарі, а в об'ємі, що не дозволяє вищерозташованим дрібним часткам вчасно досягати вихідної щілини і випадати в її початку. В основу винаходу поставлена задача вдосконалення барабанно-валкового подрібнювача [2], 00 со < Э СП 34781 в якому виконані не тільки умови оптимізації куту захвату, але й умови відповідності співвідношення розміру часток їхньому місцезнаходженню на довжині дільниці подрібнювання, що забезпечує підвищення тонкості помелу і за рахунок цього покращує якість продукту. Поставлена задача вирішується тим, що в подрібнювачі, що містить встановлене на роликоопорах кільце з внутрішньою конічною поверхнею, эксцентрично встановлений в кільці валок в формі усіченого конусу, завантажувальний і розвантажувальний вузли, завантажувальний вузол викона. ний в вигляді віброплоскості з випускними щілинами, що поширюються в напрямі розкриття конусу валка, і що несе моношар матеріалу, що надходить на подрібнення в тому же напрямку, але зворотному напряму виходу готового продукту, а вісь конусу валка нахилена до зовнішньої утворюючої в сторону виходу матеріалу під кутом, рівним сумі кутів нахилу утворюючих валка і внутрішньої поверхні кільця, причому кут між цими утворюючими складає 0-5° з збільшенням зазору в сторону великого діаметру конуса. Наявність живильника в вигляді віброплоскості з випускними щілинами, що поширюються в напрямку розкриття конусу валка, і подача матеріалу по висоті моношаром дозволяють чітко сортувати частки матеріалу по їхній крупності, не дає можливості великим часткам заносити з собою дрібні, тобто забезпечує оптимізацію умов захвату вхідних матеріалів. Цьому ж сприяє і конусність зазору між утворюючими валка і розмольного кільця, для чого достатньо кута до 4°. Нахил вісі конусу валка до вісі млину під кутом і поворот видачі матеріалу назустріч його подачі призводить до того, що великі частки минають повний шлях вздовж утворюючих конусу валка до їхнього виходу з млину, що підвищує ефективність подрібнення. Таким чином, відокремлювальні істотні признаки дадуть позитивний ефект. Завдяки цьому забезпечується технічний результат - підвищення тонкості помелу готового продукту, що підвищує його якість. Все це досягається не тільки за рахунок більш чіткої оптимізації умов захоплення валком вхідних матеріалів, але і відповідності їх на дільниці подрібнення - чим крупніші частки, тим більш довгий шлях до виходу вони повинні минути. Суттєвість винаходу пояснюється кресленням, де на фіг. 1 схематично даний розріз млину, що пропонується, а на фіг. 2 - вигляд по стрільці А на фіг. 1. Подрібнювач складається з встановленого на роликових опорах циліндричного корпуса з розмольною конічною поверхнею 1, Корпус млину приводиться в обертання від периферійного приводу. В корпусі під кутом а до вісі млину эксцентрично розміщена вісь з розмольним валком 2 в формі усіченого конусу, що притискається до розмольної доріжки силою Р Валок 2 своїми утворюючими встановлений до конічної поверхні розмольної дорожки 1 під кутом 0-5° і з зазором, що збільшується до основи конуса Такого куту розчину зазору достатньо для додаткової оптимізації' кута захвату валка. Над валком встановлений живильник-дозатор в вигляді віброплоскості 3 з випускними щілинами, що поширюються в сторону основи конусу. Віброплоскість нахилена до горизонталі під кутом р, що змінюється. Корпус млину може обертатися з докритичною або закритичною швидкістю, в останньому випадку необхідна в полості робочого об'єму млина встановка зрізуючого ножа, крім того, міняється відповідно і розташування віброплоскості. Згідно [2] кути нахилу утворюючих валка і кільця складають 3-16", а відношення середнього діаметру валка до середнього діаметру внутрішньої поверхні кільця дорівнює 0,3-0,8. Млин працює слідуючим чином. Вхідний матеріал М надходить на віброплоскість моношаром відносно найбільших шматків матеріалу, що регулюється положенням заслонки вихідної щілини бункера. Продуктивність регулюється частотою і амплітудою вібрації, а також кутом нахилу р. Тому що випускні щілини поширюються в напрямку розкриття конусу валка і матеріал рухається по віброплоскості моношаром великих шматків, то завдяки цьому відбувається його чітке сортування по довжині віброплоскості: дрібні частки випадають на менший діаметр конусу валка, а великі - на більший. Таким чином, забезпечується оптимізація куту захвату Цьому ж сприяє і збільшення зазору між валком і доріжкою в сторону збільшення основи конуса.» Після цього, влучаючи під валок, великі частки минають всю дільницю подрібнення до виходу продукту П, тобто мають максимальний час подрібнення, менш великі частки відповідно минають більш короткий шлях і так далі, як бачимо, довжина дільниці (а отже і час подрібнення) пропорційна крупності часток. Завдяки цьому дотримується оптимізація умов подрібнення матеріалу і дрібні частки не заважають подрібненню великих, що дає підвищення тонкості помелу і відповідно покращує якість готової продукції. Джерела інформації: - 1. Авторське свідоцтво СРСР 1512655, кл. В02С 17/10,15/16. 2. Патент Російської Федерації RU 2005541, С1 В02С 15/16, В02С 17/10. 34781 ФІГ. 1 вид л Фіг. 2 Тираж 50 екэ. Відкрите акціонерне товариство «Патент» Україна, €8000, м. Ужгород, аул. Гагаріна, 101 (03122) 3 - 7 2 - 8 9 (03122) 2 - 5 7 - 0 3