Спосіб гранулювання калійно-магнієвого добрива

УКРАЇНА (19) UA (її) 6192 (ІЗ) (5D5 С 05 D 1/00, В 01 J 2/22 ОПИС ДО ПАТЕНТУ ДЕРЖАВНЕ ПАТЕНТНЕ ВІДОМСТВО НА ВИНАХІД (54) СПОСІБ ГРАНУЛЮВАННЯ КАЛІЙНО-МАГНІЄВОГО ДОБРИВА 1 (20)94270950, 19.05.93 (21)4926212/26 (22) 08.04.91, SU (46)29.12.94. Бюл. №8-1 (56) 1 Авторское свидетельство СССР № 921619, кл. В 01J 2/22. 1980. 2. Авторское свидетельство СССР N* 289820, кл. В 01J 2/22, 1967 (прототип). (71) Калуське виробниче об'єднання "Хлорвініл" (72) Пришляк Лариса Плярівна, Стасюк Степан Степанович, Лущенко Богдана Іванівна, Піжук Софія Володимирівна, Козик Володи мир Юстинович, Суботяк Петро Михайлович, Бородайкевич Зіновій Петрович (73) Концерн "Хлорвініл" (UA) (57) Способ гранулирования калийно-магниевого удобрения, включающий прессование увлажненного и предварительно нагретого исходного продукта, дробление прессата, классификацию с возвратом неспрессованной части продукта в процесс, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что прессование ведут при температуре 55-65°С и содержании влаги в исходном продукте 7,79,0%. Винахід відноситься до виробництва гранульованих мінеральних добрив методом прессування. Аналіз рівня техніки на дату подання заявки дозволив установити, що відомий спосіб одержання гранульованих добрив згідно з яким одержаний просип попередньо зволожують до вологості 5,1-7,6% сумішшю розчинів після мокрот очистки повітря від пороху продуктів грануляції І поліакриламіду [1]. Недоліком приведеного способу є те, що для зволожування просипу використовують розчин після мокрої очистки повітря І розчин поліакриламіду, що не забезпечує оптимальні умови прессування всієТ маси продукту І максимальний вихід грануляту. Найбільш близьким до винаходу за технічною суттю І досягнутому результату є спосіб одержання гранульованих добрив, який включає прессування вихідного продукту, попередньо підігрітого до температури 125-150°С і зволоженого ненасиченими сольовими розчинами з температурою 89-90°С, подрібнення пресату, класифікацію І повернення неспресовансїчастини продукту в процес [2]. Недоліком обраного прототипу є пересушування матеріалу при підігріванні його до температури 125-150°С І нерівномірне розподілення вологи в його масі, що знижує оптимальний вихід грануляту І пластичну МІЦЯІСТЬ плитки J потребує додаткових енергетичних витрат. Завданням винаходу є збільшення виходу готового продукту І підвищення пластичної міцності плитки при зниженні енергетичних витрат. Поставлене завдання вирішується за рахунок того, що в способі гранулювання калійно-магнієвого добрива, який включає пресування зволоженого І попередньо підігрітого вихідного продукту, подрібненая пресату, класифікацію з поверненням неспресованоТ частини продукту в процес, пресування ведуть при температурі 55-65°С О 6192 ьмісту вологи в вихідному продукті 7,79,0%. Лабораторними дослідженнями процесу пресування калійно-магнієвого добрива установлено, що температура 5 вихідного продукту 55-65°С І вміст вологи в ньому 7,7-9,0% забезпечують підвищення оптимального виходу грануляту при максимальній м і ц н о с т і плитки і з н и ж е н н я енергетичних витрат, . 10 З порівняльних даних табл. 1 слідує, що при температурі пресування 66°С і вологості 7,6% зменшується пластична міцність плитки до 365 кгс/см 2 , знижується вихід товарної фракції, збільшується ретурність процесу; 15 при температурі пресування 54°С І вологості 9,1 % зменшується пластична міцність плитки до 358 кгс/см 2 1 спостерігається налипання матеріалу на валки пресів. При температурі пресування 60°С І во- 20 логості 8,35% одержують плитки з максимальною міцністю 3 9 6 к г с / с м 2 , вихід товарної фракції збільшується, знижується Запиленість матеріалу при транспортуванні І вантажно-розвантажувальних роботах, 25 знижуються енергетичні витрати. - дозволяє збільшити вихід товарної фракції на 5 - 1 0 % ; - п і д в и щ и т и пластичну міцність продукту до 396 кгс/см 2 ; - з м е н ш и т и запиленість при його транспортуванні І вантажно-розвантажувальних роботах; - зменшити витрати енергоресурсів. Приклади, які підтверджують можливість реалізації заявленого способу. П р и к л а д 1. 35 т/год. калійномагнієвого добрива з вологістю 12,5% подають в сушильний барабан, який обертається з кутовою швидкістю 0,242 рад/с. Після сушильного барабану з вологістю 8 , 3 % добриво змішують з просипом І з температурою 60°С подають на пресування. Після подрібнення І класифікації одержують 32 т готового продукту з пластичною МІЦНІСТЮ 397 кгс/снг. П р и к л а д 2. 35 т/год калійшмагнієвого добрива з вологістю 11,0% подають в сушильний барабан, який обертається з кутовою швидкістю 0,425 рад/с. Після сушильного барабану з вологістю 8 , 3 % добриво змішують з просипом І з температурою 60°С подають на пресування. Після подрібнення І класифікації одержують Для одержання гранульованого добрива згідно з запропонованим способом, ос33 т готового продукту з пластичною танній ведуть по слідуючій схемі: ЗО міцністю 395 кгс/см . калійно-магнієве добриво поступає в суП р и к л а д 3. 35 т/год калїйношильний барабан, туди ж поступає І просип. магнієвого добрива з вологістю 9,5% подаПідігріте до 55-65°С І зволожене до 7,7-9,0% ють в сушильний барабан, який обертається добриво поступає на п р е с с у в а н н я , з кутовою швидкістю 0.630 рад/с. Після судроблення І класифікацію. Запропонований ЗБ шильного барабану з вологістю 8 , 3 % спосіб г а р а н т у є о д е р ж а н н я я к і с н о г о добриво змішують з просипом І з темдобрива ка діючому технологічному обладпературою 60°С подають на пресування. нанні згідно з технологічною схемою, яка Після подрібнення І класифікації одержують викладена вище. 34 т готового продукту з пластичною Використання запропонованого спосо- 4 0 МІЦНІСТЮ 390 кгс/см . бу г р а н у л ю в а н н я к а л і й н о - м а г н і є в о г о В табл. З приведені дані для прикладів добрива у порівнянні з прототипом дає реалізації способу. слідуючі переваги: 45 Таблиця 1 Залежність пластичноТ міцності продукту від температури І від вологості Температура підігріву матеріалу, °С Вологість матеріалу, % пп Пластична МІЦНІСТЬ плитки, кгс/см 1 2 3 4 68 66 65 60 7,25 7,60 7J0 8,35 280 365 386 396 II 6192 Продовження га6л,1 Вологість матеріалу, % пп Температура підігріву матеріалу, °С Пластична МІЦНІСТЬ ппш ки, кгс/см 2 5 6 7 8 58 55 54 50 8,83 9,00 9,10 10,03 390 385 358 300 ISfeM? Таблиця 2 Порівняльний аналіз рішення, яке заявляється з прототипом f даними виробництва За прототи- Рішення, яке заяв- Дані діючого випом ляється робництва ПП 1 2 3 4 Назва продукту Температура матеріалу, °С Вологість, % Пластична міцність, кгс/см 2 КС! K2SO4 125-150 0,8 ВІДС. калійно-магнієве добриво 55-65 7,7-9,0 390-396 калійно-магнієве добриво 100-120 не більше 7,0 250 Таблиця З Дані для прикладів реалізації заявленого способу при навантаженні вихідного матеріалу 35 т/год Вологість ПП 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 It 12 Матеріал на пресування вихідного матеріалу, % вміст води, % -12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 12,5 11,0 9,5 7,0 7,7 8,3 9,0 9,5 8,3 8,3 8,3 8,3 8.3 8,3 8.3 температура,°С 60 60 60 60 60 50 55 65 70 60 60 60 Кутова Пластична Вихід гото швидкість міцність вого продукобертання плитки [прету сату). сушильного кгс/см 2 барабану, рад/с. 0,242 0,242 0.242 0,242 0,242 0,242 0,242 0,242 0,242 0,242 0,425 0,630 328 385 396 390 325 365 396 398 394 397 395 390 31 33 34 33 32 33 34 34 34 32 33 34 6192 Упорядник Замовлення Техред М.Моргентал 623 Коректор О.Кравцова Тираж Підписне Державне патентне відомство УкраТни, 254655, ГСП, КиТв-53, Львівська па., 8 Виробничо-зидавничий комбінат "Патент", м. Ужгород, вул.Гагаріна, 101