Спосіб виробництва борошна з цілого зерна

Реферат: Спосіб виробництва борошна з цілого зерна включає очищення від домішок, воднотеплову обробку, здрібнення та сортування продуктів здрібнення. Зерно гречки з вологістю 10-14 % пропарюють при тиску пари 0,15-0,20 МПа протягом 5-10 хв, сушать до вологості 12-14 %, лущать на одній системі, сортують та здрібнюють. UA 117905 U (54) СПОСІБ ВИРОБНИЦТВА БОРОШНА З ЦІЛОГО ЗЕРНА UA 117905 U UA 117905 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Корисна модель належить до круп'яної промисловості, зокрема до способів переробки зерна гречки в круп'яні продукти, конкретно борошно із цілого зерна. Відомий спосіб виробництва гречаного борошна, що включає очищення зерна від домішок, фракціонування, зволоження, відволоження, термообробку конвективно-кондуктивним способом, охолодження, лущення, сортування продуктів лущення та подрібнення [див. патент РФ № 2268615 A23L 1/10, В02С 9/04, В02В 1/08 2004р.]. Зерно гречки очищують від характерних домішок, сортують на три фракції та направляють на етап воднотеплової обробки. На першому етапі зерно гречки зволожують до 24-30 % та відволожують протягом 4-8 год., після чого проводять термічну обробку зволоженого зерна при температурі 160-190 °C тривалістю 2-3 хв. Зерно охолоджують на направляють на лущення яке здійснюють у вальцедековому верстаті. Продукти лущення сортують у два етапи: на першому в аспіраційних колонках проводять вилучення лузги, на другому - в крупосортувальній машині вилучають борошенце та проводять розділення лущеного і нелущеного зерна. Нелущене зерно повертають на лущення, лущене ціле та подрібнене ядро надходить на здрібнювання. Гречане борошно отримують при просіюванні проходом крізь сито № 35, залишок на ситі не повинен перевищувати 5 %. Вихід борошна складає 78 %. Аналог і корисна модель, що заявляється, мають такі спільні операції: - очищення зерна від домішок; - воднотеплова обробка; - лущення; - сортування продуктів лущення; - здрібнювання; - сортування продуктів здрібнювання. Але, відомий спосіб передбачає велику тривалість і складність технологічного процесу: проведення етапу воднотеплової обробки передбачає зволоження зерна з наступним його відволоженням та проведенням спеціальної термічної обробки конвективно-кондуктивним способом при якому зерно нагрівають при температурі 160-190 °C, лущення зерна здійснюють трьома потоками, що потребує значних виробничих площ для розміщення бункерів та спеціальних машин і викликає труднощі у здійсненні даного процесу на заводах невеликої потужності. Відомий також спосіб виробництва ячмінного борошна, що включає очищення зерна від домішок, проведення воднотеплової обробки, здрібнювання та сортування [див. патент РФ № 2245192 МПК В02С 9/04 2005 p.]. Зерно ячменю очищують від домішок, зволожують до вологості 21-22 % та відволожують протягом 18-20 год. Підготовлене таким чином зерно обсмажують при температурі 210-220 °C протягом 2-3 хв, при цьому вологість зерна зменшується до 8-9 %. Після обсмажування зерно здрібнюють в вальцьовому верстаті. Продукти здрібнювання сортують за крупністю в розсійнику. Схід сита  4,2 отриманий при сортуванні повертають на повторне здрібнювання. Прохід сита  4,2 і схід сита № 08 спрямовують на аспірацію, після чого здрібнюють на трьох драних і трьох розмельних системах до борошна, яке отримують при просіюванні проходом капронового сига № 27. Вихід борошна складає 69-72 %. Даний спосіб вибрано прототипом. Прототип і корисна модель, що заявляється, мають наступні спільні операції: очищення зерна від домішок; воднотеплова обробка; здрібнювання; сортування продуктів здрібнювання. Але, відомий спосіб передбачає велику тривалість і складність технологічного процесу: проведення етапу воднотеплової обробки передбачає зволоження та відволоження зерна протягом 18-20 год., обсмажування, для якого необхідне використання спеціальних машин, що вимагає значних виробничих площ для розміщення бункерів та відповідних машин і викликає труднощі у здійсненні даного процесу на заводах невеликої потужності. В основу корисної моделі поставлена задача розробити спосіб виробництва борошна з цілого зерна, в якому шляхом зміни операцій (пропарювання зерна замість обжарювання), скорочення етапу здрібнювання (здрібнювання зерна із використанням чотирьох драних систем замість на трьох драних і трьох розмельних), а також використання зерна гречки певного сорту, забезпечити спрощення технологічного процесу за рахунок зменшення кількості операцій, їх тривалості та підвищити вихід готової продукції. Поставлена задача вирішується тим, що у способі виробництва борошна з цілого зерна, що включає очищення від домішок, воднотеплову обробку, здрібнення та сортування продуктів 1 UA 117905 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 здрібнення тим, що на відміну від прототипу, зерно гречки з вологістю 10-14 % пропарюють при тиску пари 0,15-0,20 МПа протягом 5-10 хв, сушать до вологості 12-14 %, лущать на одній системі, сортують та здрібнюють. Спосіб здійснюється в наступному порядку. Очищене від домішок зерно гречки з вологістю не більше 14,0 %, одним потоком надходить в оперативні бункери. Зерно пропарюють у пропарювачах періодичної дії типу ПЗ при тиску пари 0,15-0,20 МПа протягом 5-7 хв, після чого сушать у вертикальних парових сушарках типу ВС до вологості не більше 14 %. Після воднотеплової обробки зерно гречки надходить у круп'яний розсійник в якому проводять розділення на крупну і дрібну фракції. Сходом сит  4,0 мм отримують крупну фракцію зерна, проходом сит  4,0 мм та сходом  3,3 мм - дрібну фракцію. Після фракціонування зерно гречки двома паралельними потоками надходить на лущення. Дану технологічну операцію здійснюють в вальцьових верстатах з обгумованими вальцями або у вальцедекових верстатах. Суміш продуктів лущення обох фракцій сортують у два етапи. На першому її пропускають крізь дві системи повітряних сепараторів, основною метою даного етапу є вилучення аеродинамічно легких домішок - борошенця та лузги. На другому етапі суміш лущеного та нелущеного зерна сортують у круп'яному розсійнику, де при сортуванні крупної фракції проходом сит  3,8 мм вилучають лущене ціле та подрібнене ядро, схід сита  4,0 повертають на лущильну систему для крупної фракції. При сортуванні дрібної фракції лущене ціле та подрібнене ядро вилучають проходом сита  3,1 мм, схід з цих сит повертають на лущильну систему дрібної фракції. Борошенце при сортуванні обох фракцій зерна отримують проходом металотканих сит № 080. Вилучені на етапі сортування продуктів лущення лущене ціле та подрібнене ядро обох фракцій об'єднують та направляють на здрібнювання. Даний етап проводять у вальцьових верстатах із застосуванням чотирьох драних систем (др. с). Співвідношення швидкостей вальців на всіх системах приймають 2,5; колову швидкість вальців - 3,5 м/с; розміщення рифлів - вістря по вістрю, кількість рифлів на 1 см поверхні вальця в залежності від системи повинно складати від 4,0 до 8,0 шт. Міжвальцовий зазор регулюють після кожної др. с. в діапазоні значень 0,4…0,1 мм. Сортування продуктів здрібнювання проводять після кожної здрібнюючої системи. Для сортування використовують круп'яні розсійники. Борошно відбирають проходом сит від № 056 до № 090 на кожній сортувальній системі. Схід з цього сита після першої, другої і третьої др. с спрямовують на наступну систему здрібнювання, після четвертої др. с - залишок являє собою висівки гречані. На заключному етапі проводять контроль отриманого борошна та висівок після чого їх направляють на фасування. Приклад. Отримали борошно з цілого зерна. Для цього очищене від домішок зерно гречки з початковою вологістю 13,1 %, масою 2000 г, зважували на автоматичних вагах та направляли у пропарювач періодичної дії де його обробляли насиченою парою при тиску пари 0,20 МПа протягом 5 хв. Після чого зерно сушили на вертикальних парових сушарках до вологості 14 % та направляли у круп'яний розсійник в якому проводили розділення зерна на дві фракції. Крупну фракцію отримували сходом сит  4,0 мм, проходом сит  4,0 мм та сходом  3,3 мм - дрібну фракцію. На наступному етапі зерно пофракційно надходило на лущення, яке проводили у вальцедековому верстаті. Суміш продуктів лущення спочатку пропускали крізь дві системи аспіраційних колонок. При цьому із суміші вилучали лузгу та борошенце. Після чого у круп'яному розсійнику при сортуванні крупної фракції проходом сит 0 3,8 мм вилучали лущене ціле та подрібнене ядро. Не лущене зерно отримували сходом з сита  3,8, яке повертали на лущильну систему для крупної фракції. При сортуванні дрібної фракції лущене ціле та подрібнене ядро вилучали проходом сита  3,1 мм, схід з цих сит повертали на лущильну систему дрібної фракції. Борошенце при сортуванні обох фракцій зерна вилучали проходом металотканих сит № 080. Лущене ціле та подрібнене ядро обох фракцій об'єднували та направляли на здрібнювання, яке проводили із застосуванням чотирьох драних систем (др. с.) у вальцьових верстатах. Співвідношення швидкостей вальців на всіх системах встановлювали 2,5; колову швидкість вальців - 3,5 м/с; розміщення рифлів - вістря по вістрю, кількість рифлів на 1 см поверхні вальця в залежності від системи складало від 4,0 до 8,0 шт. Міжвальцьовий зазор регулювали після кожної др. с: І др. с 0,6 мм, II др. с - 0,4 мм, III др. с. …… 0,2 мм, IV др. с. - 0,1 мм. Сортування продуктів здрібнювання проводили після кожної здрібнюючої системи. Для сортування використовували круп'яні розсійники. Борошно відбирали проходом сиг № 067 на кожній сортувальній системі. Схід з цього сита після першої, другої і третьої др. с надходив на наступну систему здрібнювання, після четвертої др. с. - залишок являв собою висівки гречані. В результаті переробки зерна гречки в борошно із цілого зерна загальний вихід готового продукту склав 74,0 %, побічних продуктів і відходів (враховуючи механічні втрати) - 26,0 %. 2 UA 117905 U ФОРМУЛА КОРИСНОЇ МОДЕЛІ 5 Спосіб виробництва борошна з цілого зерна, що включає очищення від домішок, воднотеплову обробку, здрібнення та сортування продуктів здрібнення, який відрізняється тим, що зерно гречки з вологістю 10-14 % пропарюють при тиску пари 0,15-0,20 МПа протягом 5-10 хв, сушать до вологості 12-14 %, лущать на одній системі, сортують та здрібнюють. Комп’ютерна верстка В. Мацело Міністерство економічного розвитку і торгівлі України, вул. М. Грушевського, 12/2, м. Київ, 01008, Україна ДП “Український інститут інтелектуальної власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601 3