Спосіб виготовлення ортеза для сидіння

Реферат: Спосіб виготовлення ортезу для сидіння належить до медицини, точніше до ортопедії, і може бути використаний при виготовленні ортезів для сидіння при лікуванні дефектів опорнорухового апарату. Спосіб включає розміщення пацієнта в максимально зручному положенні на еластичній подушці наповненій сипучим матеріалом; моделювання анатомічної форми пацієнта в сипучому наповнювачі; формування із «Турбокасту» анатомічної моделі каркаса ортеза для сидіння; охолодження його до затвердіння та наклеювання на його внутрішню поверхню зм'якшуючого шару із поролону; підгонку форми одержаного ортезу до крісла; надягання зовнішньої оболонки; встановлення елементів регулювання та кріплення, часткове заповнення конусоподібних отворів на поверхні верхнього шару зм'якшувального елементу філфайбером для одночасного розвантаження та зм'якшування критичних до навантаження зон. Запропонований спосіб дозволяє забезпечити пацієнтів з тяжкими захворюваннями, наприклад, з наслідками хребтово-спиномозкових травм, ортезами для сидіння з підвищеними експлуатаційними характеристиками, які поліпшують зручність та комфортність пацієнтів при користуванні цими виробами. UA 98243 C2 (12) UA 98243 C2 UA 98243 C2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Винахід належить до медицини, точніше до ортопедії, і може бути використаний при виготовленні ортезів для сидіння при лікуванні дефектів опорно-рухового апарату. Відомий спосіб виготовлення ортеза для сидіння по патенту США: №4615856, 1986 г. відповідно до якого розміщують пацієнта на еластичних подушках для спинки та сидіння, які заповнені сипучим гранульованим матеріалом; проводять евакуацію повітря з подушок та переводять сипучий матеріал в жорсткий стан, що зберігає індивідуальну форму для спини та сідниць, наносять на одержану поверхню відбитку попередньо намочені гіпсові бинти та витримують його до затвердіння; при необхідності одержану форму позитива коригують шляхом повторного нанесення гіпсу на деякі частини поверхні гіпсового позитива; на задній поверхні одержаного гіпсового позитиву розміщують попередньо розігрітий лист вінілу та за допомогою вакууму формують жорсткий каркас ортезу для сидіння. Заповнюють порожнину між одержаним жорстким каркасом та граничною стінкою навколо поверхні позитива спіненим поліуретаном, що використовується в створенні подушки для сидіння, та видержують до затвердіння. Недоліки цього способу полягають в недостатньому терміні експлуатації через використання спіненої поліуретанової композиції, яка має обмежений строк життя, потребує ретельного дотримання співвідношення компонентів, що ускладнює технологічний процес. Ортези для сидіння, виготовлені цим способом, мають недостатню комфортність та не можуть бути рекомендовані деяким хворим, наприклад з відсутністю чутливості в області крижі, що може призводити до утворення пролежнів. Відомий також спосіб виготовлення ортеза для сидіння (заявка №а200911304 від 06.11.09 р. з рішенням про видачу патенту України від 26.11.10 р.), який включає розміщення пацієнта в максимально зручному положенні на еластичній подушці наповненій сипучим матеріалом, моделювання анатомічної форми пацієнта, зниження повітряного тиску в сипучому наповнювачі за допомогою вакуумного насоса та переведення сипучого матеріалу в пластичний стан; проведення корекції положення пацієнта та перерозподіл навантаження по показанням у відповідності з його індивідуальними можливостями; вирізання заготовки із листового низькотемпературного термопласту, наприклад "Турбокасту", та розігрівання її до пластичного стану; переведення сипучого матеріалу, який наповнює еластичні подушки, в жорсткий стан; розміщення на одержаному негативі анатомічної моделі заготовки із розігрітого до пластичного стану "Турбокасту" та формування із нього анатомічної моделі каркаса ортеза для сидіння; охолодження його до затвердіння та виклеювання його внутрішньої поверхні зм'якшуючим шаром із поролону; підгонку форми одержаного ортезу до крісла, надягання зовнішньої оболонки, встановлення елементів регулювання та кріплення. Цей спосіб прийнято за прототип. Недоліки його полягають у тому, що одержані таким способом ортези мають однорідну щільність, що не дозволяє здійснити перерозподіл тиску по поверхні сидіння та за рахунок цього зменшити тривалість дії тиску на критичні області тіла пацієнта, крім того рухливість пацієнта в ортезі для сидіння з рівномірною щільністю при зміні позиції та здійсненні макро/мікрорухів не виключає контакт пролежнів або схильних до утворення пролежнів частин тіла пацієнта з поверхнею сидіння, що створює обмеження при користуванні ортезом хворими з тяжкими наслідками травм або захворювань. Технічною задачею винаходу являється підвищення експлуатаційних характеристик ортезів для сидіння. Ця задача вирішена тим, що в способі виготовлення ортезу для сидіння, який включає розміщення пацієнта в максимально зручному положенні на еластичній подушці наповненій сипучим матеріалом; моделювання анатомічної форми пацієнта; зниження повітряного тиску в сипучому наповнювачі за допомогою вакуумного насоса та переведення сипучого матеріалу в пластичний стан; проведення корекції положення пацієнта та переведення сипучого матеріалу, який наповнює еластичні подушки, в жорсткий стан; вирізання заготовки із листового низькотемпературного термопласту, наприклад "Турбокасту", та розігрівання її до пластичного стану; розміщення на одержаному негативі анатомічної моделі заготовки із розігрітого до пластичного стану "Турбокасту" та формування із нього анатомічної моделі каркаса ортеза для сидіння; охолодження його до затвердіння та виклеювання його внутрішньої поверхні зм'якшуючим шаром із поролону; підгонку форми одержаного ортезу до крісла, надягання зовнішньої оболонки, встановлення елементів регулювання та кріплення, відмінністю являється те, що для наклеювання внутрішньої поверхні каркасу ортезу внутрішнім зм'якшувальним шаром підбирають поролон, з напругою при стиску 4,0-4,3 кПа та залишковою деформацією при стиску 2-4 %, наприклад, типу EL 2842; вирізають із в'язкоеластичного поролону з напругою при стиску 1,8-2,2 кПа та залишковою деформацією при стиску 5-6 %, наприклад, типу VE 6020, заготовку верхнього шару зм'якшувального елемента; на поверхні цієї заготовки вирізають 1 UA 98243 C2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 конусоподібні отвори в місцях відповідно до розташування та величини пролежнів або больових місць пацієнта; одержану заготовку верхнього шару зм'якшувального елементу наклеюють на нижній шар; конусоподібні отвори на поверхні верхнього шару зм'якшувального елементу частково заповнюють філфайбером. Виготовлення ортезу для сидіння із трьох шарів з розвантажувальними конусоподібними отворами дозволяє одержати ортези для сидіння з інтегральними характеристиками твердості, що дозволяє розширити простір для макро-мікро рухливості пацієнта при сидінні в ортезі. Виготовлення на поверхні верхнього шару зм'якшувального елементу конусоподібних отворів в місцях відповідно до розташування та величини пролежнів або інших пошкоджень м'яких тканин пацієнта та часткове заповнення цих отворів дозволяє створити простір для провисання критичних до навантаження або пошкоджених зон пацієнта та повністю розвантажити їх, що попереджає утворення пролежнів або інших пошкоджень м'яких тканин у пацієнтів з тяжкими наслідками хребетно-мозкових спинних травм. Використання філфайбера дозволяє покращити повітрообмін в уражених зонах на поверхні сидіння, що зменшує потовідділення, і, як наслідок, ризик ушкодження м'яких тканин. Спосіб реалізують наступним чином. Пацієнта розміщують в максимально зручному положенні на еластичній подушці наповненій сипучим матеріалом, моделюють анатомічну форму області таза, знижують повітряний тиск в сипучому наповнювачі за допомогою вакуумного насоса та переводять сипучий матеріал в жорсткий стан. При необхідності корекції форми, сипучий наповнювач переводять в пластичний стан, підганяють його форму до бажаної та знову переводять в жорсткий стан. Із листового полімерного матеріалу Турбокасту по одержаній негативній моделі вирізають заготовку, розігрівають її на водяній бані до 70 °C та в пластичному стані по негативній моделі формують заготовку жорсткого каркасу, видержують її при кімнатній температурі до затвердіння та одержують жорсткий каркас ортезу. Із поролону з напругою при стиску 4,0-4,3 кПа та залишковою деформацією при стиску 2-4 %, наприклад, типу EL 2842, з необхідними характеристиками легкості та міцності по формі одержаного каркасу вирізають заготовку нижнього зм'якшувального елементу та наклеюють його на жорсткий каркас. Із в'язкоеластичного поролону з напругою при стиску 1,8-2,2 кПа та залишковою деформацією при стиску 5-6 %, наприклад, типу VE 6020, вирізають заготовку верхнього зм'якшувального елементу. На його поверхні в зонах, відповідних до місць розташування та величини площі пролежнів або критичних до навантаження зон вирізають конусоподібні отвори та наклеюють цей елемент поверх одержаного шару поролону EL 2842. Отвори на поверхні верхнього зм'якшувального елементу частково заповнюють філфайбером. Одержану заготовку підганяють до форми крісла та обтягують чохлом із меблевої тканини, встановлюють елементи регулювання та кріплення до крісла, в якому одержаний ортез для сидіння використовується. Одержаний ортез для сидіння використовується хворими з тяжкими захворюваннями, які супроводжуються порушеннями рухових функцій. Зм'якшувальні властивості одержаного ортезу та розвантажувальні зони під пролежнями або іншими пошкодженнями м'яких тканин дозволяють забезпечити комфортне розміщення тазу та стегон в горизонтальній та сагіттальній площинах та не перешкоджають хворому при сидінні змінювати позицію тіла, виконувати довільні рухи при сидінні, що сприяє швидкому заживанню пошкоджених зон, запобігає розвитку трофічних порушень та утворенню пролежнів. В УкрНДІпротезування цим способом виготовлено 18 ортезів для сидіння, які по відгукам пацієнтів зручні, комфортні, допомагають в побуті. Використання ортезів для сидіння сприяє покращенню стану всіх пацієнтів. При користуванні ортезами від 5-ох до 20 місяців їх руйнувань не відмічено. Таким чином, такий спосіб за рахунок виготовлення індивідуального каркасу та використання зм'якшувальних шарів із матеріалів різної щільності, а також за рахунок розвантаження сидіння в критичних до навантаження місцях дозволяє забезпечити пацієнтів з тяжкими захворюваннями, наприклад, з наслідками хребтово-спиномозкових травм, ортезами для сидіння з підвищеними експлуатаційними характеристики, які поліпшують зручність та комфортність пацієнтів при користуванні цими виробами. ФОРМУЛА ВИНАХОДУ 55 60 Спосіб виготовлення ортеза для сидіння, що включає розміщення пацієнта в максимально зручному положенні на еластичній подушці, наповненій сипучим матеріалом; моделювання його анатомічної форми; зниження повітряного тиску в сипучому наповнювачі за допомогою вакуумного насоса та переведення сипучого матеріалу в пластичний стан; проведення корекції положення пацієнта та переведення сипучого матеріалу в жорсткий стан; вирізання заготовки із 2 UA 98243 C2 5 10 15 листового низькотемпературного термопласту, наприклад «Турбокасту», та розігрівання її до пластичного стану; розміщення на одержаному негативі анатомічної моделі заготовки із розігрітого до пластичного стану «Турбокасту» та формування із нього анатомічної моделі каркаса ортеза для сидіння; охолодження його до затвердіння та обклеювання його внутрішньої поверхні зм'якшуючим шаром із поролону; підгонку форми одержаного ортеза до крісла; надягання зовнішньої оболонки; встановлення елементів регулювання та кріплення, який відрізняється тим, що для обклеювання внутрішньої поверхні каркаса ортеза внутрішнім зм'якшувальним шаром підбирають поролон, з напругою при стиску 4,0-4,3 кПа та залишковою деформацією при стиску 2-4 %, наприклад, типу EL 2842; вирізають із в'язкоеластичного поролону з напругою при стиску 1,8-2,2 кПа та залишковою деформацією при стиску 5-6 %, наприклад, типу VE 6020, заготовку верхнього шару зм'якшувального елемента; на поверхні цієї заготовки вирізають конусоподібні отвори в місцях відповідно до розташування та величини пролежнів або больових місць пацієнта; одержану заготовку верхнього шару зм'якшувального елемента наклеюють на нижній шар; конусоподібні отвори на поверхні верхнього шару зм'якшувального елемента частково заповнюють синтапухом, наприклад філфайбером. Комп’ютерна верстка А. Рябко Державна служба інтелектуальної власності України, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601 3