Спосіб капітального ремонту та модернізації бронетанкової техніки

1. Спосіб капітального ремонту бронетанкової техніки, що включає приймання та зовнішнє миття виробу, демонтаж башти, розбирання виробу на агрегати, дефектацію корпусу та башти шляхом виявлення деталей з тріщинами та відколами металу, прогинами, а також з пошкодженнями від снарядів і куль, відбудовний ремонт корпусу та башти шляхом різання та зварювання їхніх де талей, складання корпусу та башти, розбирання щонайменше частини зазначених агрегатів на деталі, миття та дефектацію зазначених деталей, а також подальше складання виробу з нових і/або відновлених агрегатів, вузлів і деталей, причому при дефектації корпусу та башти використовують пенетрат у вигляді гасу або розчину барвника у гасі, а як проявник - крейду або окис магнію, для виявлення дефектів виробничого походження використовують дефектоскопію вихровими струмами, відновний ремонт проводять з використанням різних методів зварювальних робіт з накладанням багатоваликових зварних швів, а роботи з різання та зварювання виконують при встановленні корпусу, ба шти та їхніх знімних деталей у кантувачах U 2 UA 1 3 35404 нологічного обладнання (кантувачі різного призначення, пристосування для зварювання та складання машин та агрегатів, кондуктори, спеціальний інструмент, тощо). Для капітального ремонту та модернізації бронетанкової техніки та її агрегатів при відносно стабільних трудомісткості робіт, кваліфікації та кількості працюючих, нормованому робочому дні, а також значній виробничій програмі прийнята, в основному, потокова організація виробництва. До технологічного процесу проведення ремонтних робіт відноситься та частина виробничого процесу, що визначає обсяг, послідовність та зміст робіт з безпосереднього усунення пошкоджень та несправностей в агрегатах, вузлах та деталях бойової машини. Це є найважливішою складовою частиною виробничого процесу, яка впливає на весь виробничий процес відновлення бойових машин, а також на всі заходи щодо забезпечення виробничої діяльності ремонтного підрозділу. Ремонт виробів, в тому числі і бронетанкової техніки, підрозділяється на ряд технологічних операцій. Сукупність цих операцій, виконаних у визначеній послідовності, являє собою технологічний процес ремонту. При цьому кожному різновиду ремонту, у залежності від його обсягу, виду виробництва, строків, умов його виконання, відповідає свій особливий технологічний процес [1]. Найближчим аналогом є спосіб капітального ремонту танка, що включає приймання та зовнішнє миття виробу, демонтаж башти, розбирання виробу на агрегати, де фектацію корпусу та башти шляхом виявлення деталей з тріщинами та відколами металу, прогинами, а також з пошкодженнями від снарядів і куль, відновний ремонт корпусу та башти шляхом різання та зварювання їхніх деталей, складання корпусу та башти, розбирання, щонайменше, частини зазначених агрегатів на деталі, миття та дефектацію зазначених деталей, подальше складання виробу з нових і/або відновлених агрегатів, вузлів і деталей, причому при дефектації корпусу та башти використовується пенетрат у вигляді гасу або розчину барвника у гасі, а як проявник - крейда або окис магнію, крім того, додатково використовується дефектоскопія вихровими струмами для виявлення дефектів виробничого походження, відновний ремонт проводиться з використанням різних методів зварювальних робіт з накладанням багато валикових зварних швів, а роботи з різання та зварювання виконуються при встановленні корпусу, башти й їхні х знімних деталей у кантувачах або кондукторах [2]. Недоліками найближчого аналогу є відсутність процесу очищення поверхонь корпусу машини, її частин, вузлів та де талей від наявних слідів корозії металу, залишків металічного та неметалічного (лакофарбового) покриття, окалини, нагару, які не видалені мийкою, та невизначеність інших способів проведення капітального ремонту танка, а саме: ремонту заклепкових та болтових з'єднань, ремонту деяких деталей методами гальванічного нарощування, ремонту деталей з застосуванням пластмас. Крім того, не визначено коло металів, які можна застосовувати при капітальному ремонті танка. 4 Технічною задачею корисної моделі, що пропонується, є удосконалення способу капітального ремонту та модернізації бронетанкової техніки з метою підвищення його ефективності та якості шляхом використання дробоструминної очистки, визначення методів ремонту заклепкових та болтових з'єднань, методів гальванічного нарощування та ремонту деталей з використанням пластмас та визначення марки та сортаменту металів, які використовуються при капітальному ремонті бронетанкової техніки. Зазначена технічна задача вирішується тим, що в способі капітального ремонту та модернізації бронетанкової техніки, що включає приймання та зовнішнє миття виробу, демонтаж башти, розбирання виробу на агрегати, дефектацію корпусу та башти шля хом виявлення деталей з тріщинами та відколами металу, прогинами, а також з пошкодженнями від снарядів і куль, відбудовний ремонт корпусу та башти шля хом різання та зварювання їхні х деталей, складання корпусу та башти, розбирання, щонайменше, частини зазначених агрегатів на деталі, миття та дефектацію зазначених деталей, а також подальше складання виробу з нових і/або відновлених агрегатів, вузлів і деталей, причому при дефектації корпусу та башти використовується пенетрат у вигляді гасу або розчину барвника у гасі, а як проявник - крейда або окис магнію, крім того, додатково використовується дефектоскопія вихровими струмами для виявлення дефектів виробничого походження, а відновний ремонт проводиться з використанням різних методів зварювальних робіт з накладанням багато валікових зварних швів, причому роботи з різання та зварювання виконуються при встановленні корпусу, башти та їхніх знімних деталей у кантувача х або кондукторах, додатково введено дробоструминну очистку поверхонь частин, агрегатів, вузлів та окремих деталей у спеціальній камері; визначаються методи проведення ремонтних робіт заклепкових та болтових з'єднань; визначається можливість використання методів гальванічного нарощування та ремонту з використанням пластмас, крім того, визначено коло марок та сортамент чорних та кольорових металів та сплавів, які використовуються при капітальному ремонті бронетанкової техніки. Реалізація способу капітального ремонту та модернізації бронетанкової техніки здійснюється таким чином. Метали та сплави, які використовуються при ремонті. При проведенні капітального ремонту та модернізації бронетанкової техніки, який включає виготовлення деталей, технологічної оснастки та пристосувань, заміну пошкоджених та виготовлення нових деталей, застосовуються такі чорні та кольорові метали та сплави: - сталь вуглецева звичайної якості Ст3 ГОСТ 380-71 (сортовий та фасонний прокат різного профілю, листи гладкі та рифлені різної товщини) для деталей, які піддаються невеликим напругам при експлуатації; корпусів ємностей, працюючих під тиском, які виготовляються за допомогою зварювання (Ст3сп) або холодного штампування (Ст3кп); 5 35404 - сталь вуглецева звичайної якості Ст5 ГОСТ 380-71 (сортовий та фасонний прокат різного профілю, лист товстий) - для деталей, працюючих з середнім навантаженням; для зварних ємностей, працюючих під тиском (Ст5сп); - сталь вуглецева якісна конструкційна Сталь 08кп ГОСТ 1050-74 (листи, стрічки) - для деталей, що виго товляються холодним штампуванням з нормальною або глибокою витяжкою, деталей для облицювання, стрічки гальма; - сталь вуглецева якісна конструкційна Сталь 10 ГОСТ 1050-74 (труби безшовні, холоднотягнені та холоднокатані, електрозварні труби різного профілю); - сталь вуглецева якісна конструкційна Сталь 20 ГОСТ 1050-74 (сортовий прокат, труби безшовні гарячекатані, холоднотягнені та холоднокатані, електрозваренні, листи товсті) - для деталей, працюючих при температурі -40...425°С: магістральних тр убопроводів, деталей теплообмінної апаратури; - сталь вуглецева якісна конструкційна Сталь 35 ГОСТ 1050-74 (сортовий прокат, листи товсті, труби безшовні гарячекатані) - без термічної обробки для мало навантажених деталей, після термообробки для деталей з підвищеними вимогами до міцності; - сталь вуглецева якісна конструкційна Сталь 40, Сталь 45 ГОСТ 1050-74 (сортовий прокат, листи товсті, смуги) - після термообробки для деталей широкого профілю використання: деталей підшипників, валів, гідроарматури і т.п.; - сталь вуглецева якісна конструкційна Сталь 65Г ГОСТ 1050-74 (сортовий прокат, листи товсті та тонкі, труби безшовні гарячекатані) - для деталей високої пружності та міцності, з підвищеною зносостійкістю; - сталь легована конструкційна Сталь 20Х ГОСТ 4345-71 (сортовий прокат, листи товсті) для деталей підвищеної зносостійкості, які мають в'язку серцевину, працюючих при великих швидкостях ковзання та середньому навантаженню, з наявністю ударних навантажень (без термообробки не застосовується); - сталь легована конструкційна Сталь 40Х ГОСТ 4345-71 (сортовий прокат, смуги) - для деталей з підвищеною міцністю, працюючих при середніх швидкостях, середньому та великому питомому тиску, невеликих ударних навантаженнях (без термообробки не застосовується); - сталь легована конструкційна Сталь 45Х ГОСТ 4345-71 (сортовий прокат, листи товсті) для деталей високої міцності, підвищеної зносостійкості, не потребуючих високої в'язкості: деталей кулькових підшипників, шестерень, які працюють при підвищених навантаженнях та великих швидкостях; - сталь легована конструкційна Сталь 38ХС ГОСТ 4345-71 (сортовий прокат) - для деталей високої міцності та зносостійкості, які працюють при наявності ударних навантажень (без термообробки не застосовується); - сталь легована конструкційна Сталь 12ХН3А ГОСТ 4345-71 (сортовий прокат) - для деталей, які піддаються впливу великих навантажень, з підви 6 щеною зносостійкістю, в'язкою та міцною серцевиною: шестерень, кулачкових муфт, черв'яків, штоків (без термообробки не застосовується); - сталь ресорно-пружинна Сталь 60С2А ГОСТ 14959-79 (сортовий прокат) - для деталей пружного типу, які зазнають вплив високої напруги: торсіонів, пружин (без термообробки не застосовується); - сталь високолегована корозійностійка, жаростійка Сталь 20X13 ГОСТ 5632-72 (сортовий прокат, листи тонкі) - для деталей, які працюють в корозійно-активному середовищі та при високих температурах, з підвищеною пластичністю, які піддаються ударному навантаженню, для виробів, які знаходяться під впливом слабо агресивного середовища (атмосферних опадів, водяних розчинів солей органічних кислот при кімнатній температурі); - чавуни сірі СЧ10, СЧ15, СЧ18 ГОСТ 1412-79 для відливки деталей з товщиною стінки 5...20мм для деталей різного призначення; - чавун антифрикційний АЧС-1 ГОСТ 1585-79 для відливки деталей, працюючих у вузлах тертя в сполученні з термічно обробленим валом; - чавун антифрикційний АЧС-3 ГОСТ 1585-79 для відливки деталей, працюючих у вузлах тертя в сполученні з термічно обробленим або "сирим" валом; - сплави високого електричного опору Х15Н60, Х20Н80-Н ГОСТ 12766.1-77 (дріт) - для ремонту промислових електричних апаратів теплової дії, реостатів, електричних опорів; - сплав алюмінієвий ливарний АЛ2 ГОСТ 269575 - для деталей мало навантажених, які не піддаються впливу високої напруги; - сплав алюмінієвий ливарний АЛ9 ГОСТ 269575 - для деталей складної конфігурації, які працюють при середніх навантаженнях, для зварених деталей; - сплав алюмінієвий деформований Д1 ГОСТ 4784-74 (пруток пресований круглий) - для різних деталей та елементів конструкції середньої міцності; - сплави алюмінієві деформовані Д16, Д16П ГОСТ 4784-74 (листи конструкційні (Д16), дріт (Д16П)) - для деталей, які призначені для облицювання виробів середньої та підвищеної міцності, які повинні відповідати вимогам підвищеної довговічності при змінних навантаженнях та працюють при температурі до 250°С, для високо навантажених деталей та елементів конструкцій, за винятком штамповок; - сплави алюмінієві деформовані АМц ГОСТ 4784-74 (листи конструкційні) - для деталей облицювання, зварних деталей, ємностей для рідини та інших мало навантажених деталі, які виконуються глибокою витяжкою або згинанням;. - сплави алюмінієві деформовані АМг5 ГОСТ 4784-74 (дріт пресований круглий, листи конструкційні, профілі пресовані) - для середньо навантажених зварних і клепаних деталей з вимогами високої корозійної стійкості; - бронза безолов'яна (дріт пресований круглий БрАЖ9-4 ГОСТ 18175-78, лиття БрА9ЗЛ ГОСТ 493-79) - для деталей, які працюють у сполученні з 7 35404 термообробленими валами при швидкості 2,5...5м/с, для черв'ячних коліс при термообробленому черв'яку (HRC³45), для деталей, які працюють з великими навантаженнями та невеликими швидкостями, для фрикційних дисків (БрАЖ9-4), для фасонного лиття для деталей з БрАЖ9-4 (БрА9Ж3Л); - бронза безолов'яна БрА7 ГОСТ 18175-78 (стрічка) - для виготовлення пружин та пружних деталей, які мають відповідати вимогам високої пружності, міцності та корозійної стійкості; - бронза олов'яна ливарна Бр05Ц5С5 ГОСТ 613-79 - для антифрикційних деталей, потребуючих високої корозійної стійкості у сполученні з достатньою міцністю (наприклад, деталей підшипників); - латунь Л63 ГОСТ 15527-70 (листи, стрічки, труби, дріт) - для трубопроводів, деталей теплообмінних апаратів, які мають відповідати вимогам високої теплопровідності, корозійної стійкості, достатньої міцності, деталі, які виготовлені глибокою витяжкою; - латунь свинцевиста ЛС59-1 ГОСТ 15527-70 (дріт тягнутий, листи) - для деталей теплообмінних апаратів, які працюють в агресивному середовищу, для деталей, які працюють при від'ємній температурі; - мідь М3 ГОСТ 859-78 (дріт, стрічка, труби) для деталей, котрі повинні одночасно мати високу пластичність та високу корозійну стійкість при роботі в атмосферних умовах, у прісній воді, в більшості хімічних середовищ. Дробоструминне очищення. Після приймання та загальної мийки бронетанкової техніки проводиться демонтаж башти, розбирання виробу на окремі агрегати. Перед проведенням дефектації корпусу та окремих частин бронетанкової техніки проводиться очистка найбільш забруднених поверхонь, на яких після мийки залишились залишки бруду, масла та мастила, ржі, окалини, залишки пошкодженого лакофарбового покриття, нагару, які не видалились під час загальної мийки як водою, так і з застосуванням розчинів. Найбільш стійкі відкладення видаляються очисткою у дробоструминних камерах. Очистка поверхонь деталей дробом використовується для видалення залишків бруду, масла та мастила, ржі, окалини, залишків пошкодженого лакофарбового покриття, нагару, з поверхонь деталей з чорних металів та для підготовки цих поверхонь до наступного накладення на них металічного або неметалічного покриття. Дозволяється очистка дробом непрацюючих поверхонь деталей з кольорового металу при підготовці їх до бакелітування, при чому інші поверхні повинні бути надійно захищені від дії дробу. Також повинні бути захищеними посадочні та різьбові поверхні, чисто оброблені непрацюючі поверхні, масляні та інші отвори та канали, куди попадання дробу не допускається. Для забезпечення ефективної та якісної очистки вигляд та номера дробу треба підбирати в залежності від матеріалу, розмірів та типу деталей, що очищуються: 8 - для підготовки поверхонь деталей під покриття, які наносяться електрохімічним або хімічним способом, доцільно застосовувати дріб ДЧК, ДСК №№0,1, 02, 03, 05, або ДЧЛ, ДСЛ №№0,3, 0,5; для очищення дрібного лиття та деталей після термічної обробки, для підготування поверхонь під бакелітування та фарбування - застосовувати дріб ДЧК, ДСК, ДЧЛ , ДСЛ, ДСР, ДСЛУ, ДСЛУ, ДСКУ, ДЧЛУ №0,8; - для очищення великого лиття та великих деталей під подальшу механічну обробку - ДЧЛ, ДСЛ, ДЧЛУ, ДСЛУ №№2,2, 2,8, 3,2, 3,6, або ДЧК, ДСК, ДСКУ №2,2 або ДСР №№2,2, 2,8, 3; - для зовнішньої та внутрішньої очистки балонів для повітря, вуглекислоти, хладона, а також для сталевих трубок - ДЧК, ДСК №№02, 03. Чим ближче по хімічному складу матеріал дробу та поверхня, що очищується, тим менша схильність очищених поверхонь до корозії. Перед очисткою деталей дробом необхідно видалити бруд та мастило з їх поверхонь у мийній машині або ванні. Після промивки деталі треба обдути стиснутим повітрям, вологі та замаслені деталі до очистки дробом не допускаються. Відстань між соплом та поверхнею при діаметрі сопла 8... 10мм та притиску повітря в мережі 0,5МПа рекомендується підтримувати в діапазоні 200...250мм, напрямок струму повинен бути під кутом 45° до поверхні очистки. У разі неможливості витримати рекомендації режими очистки підбираються дослідним шляхом. Для видалення нагару, смолистих відкладень окислів, старої фарби і т. і. з поверхонь деталей, які виготовлені з алюмінієвих або магнієвих сплавів, а також з чисто оброблених (шліфованих або полірованих) поверхонь деталей з чорних металів використовується кісточкова очистка. Технологічний процес очищення кісточковим кришивом не відрізняється від очищення дробом. Ремонт заклепкових та болтових з'єднань. Виявлені при дефектації ослаблені, зірвані або надірвані заклепки необхідно видалити. Дефектні заклепки з потайною головкою видаляються шляхом висвердлювання, при чому діаметр свердла не повинен бути більше діаметра отвору під заклепку. При незбігу отворів під заклепки, які з'єднують неброньовану деталь з броньованою, необхідно виконати отвір у неброньованій деталі по отворам у броньованій. Збільшення отвору у броньованій деталі при виконанні отвору "по місцю" можливо не більше, ніж на 0,1 номінального діаметра отвору під болти або заклепки. Деталі, що з'єдн уються, перед клепанням потрібно надійно скріпити болтами, а стикові поверхні деталей, які склепуються, треба заздалегідь покрити шаром густо тертого сурику або густо тертими цинковими білилами. Не дозволяється клепання заклепок діаметром більше 6мм у холодному стані, заклепки треба нагрівати до температури 1000...1100°С. Перепал заклепок не дозволяється. Перед клепанням необхідно очистити заклепку від окалини. Заклепка повинна вільно або під легким ударом молотка 9 35404 входити в отвір. Згинання стрижня заклепки не допускається. Заклепування потрібно закінчувати при температурі заклепок 850...900°С, чим досягається достатнє обтиснення деталей, що склепуються. При склепуванні стальних листів з листами з алюмінієвих сплавів розклепування голівки треба проводити зі сторони сталевого листа. Сталеві шайби під голівку заклепки встановлювати в тих випадках, коли це є вимогою креслення, при чому шайби потрібно встановлювати зі сторони листа з алюмінієвого сплаву. Розклепування голівок заклепок зі сторони листа з алюмінієвого сплаву дозволяється тільки в тих випадках, коли зі сторони сталевого листа їх неможливо розклепати. Болти з пошкодженою голівкою, зім'ятою або зірваною різьбою необхідно замінити. У тих випадках, коли голівка болта зірвана, та видалення його з гнізда неможливе, треба висвердлити болт свердлом, діаметр якого на 6...10мм більше зовнішнього діаметра різьбової частини болта; висвердлений отвір заварити, знову висвердлити отвір під нарізання різьби, нарізати різьбу номінального діаметра. Можливе встановлення в висвердлений отвір різьбової втулки з внутрішньою різьбою номінального діаметра. Різьбова втулка приварюється по зовнішньому контуру до основної деталі, або встановлюється на епоксидному клею. Довжина різьбової втулки повинна бути на 5мм більше, ніж довжина різьбової частини її. Після приварки втулки необхідно перевірити різьбу. При зриві або зношеності різьби в отворі більше, ніж одної нитки при довжині згвинчування до восьми ниток, або більше двох ниток при довжині згвинчування більше восьми ниток, різьбовий отвір необхідно відремонтувати одним з зазначених способів. Ремонт методами гальванічного нарощування. Для ремонту деталей методами гальванічного нарощування рекомендується застосовувати наступні види покриття: - хромування - для деталей із сталі, чавуну, алюмінієвих та мідних сплавів; - хімічне нікелювання - для деталей з будьяких металів; - міднення-для деталей з міді та мідних сплавів. Ремонт методами гальванічного нарощування не повинен застосовуватись для відновлення поверхонь, які піддаються високим контактовим навантаженням (бігові доріжки під кульки підшипників, ролики, голки) та ударному навантаженню, а також поверхонь деталей з чавуну, алюмінієвих та мідних сплавів, до яких пред'являються вимоги по зберіганню їх антифрикційних властивостей (деякі випадки можуть бути обумовлені в технічних умовах на кресленнях). Хромові покриття застосовуються для підвищення зносостійкості та відновлення зношених розмірів деталей, для захисно-декоративного оздоблення деталей, а також для захисту від корозії в умовах впливу високих температур та агресивного середовища. 10 Після розмірного зносостійкого, а також після захисно-декоративного оздоблення деталі, при необхідності, піддають поліруванню, після нерозмірного зносостійкого хромування - механічній обробці згідно технологічному процесу ремонту деталі. Товщина шару хрому після обробки не повинна перевищувати 0,25мм. Для відновлення поверхонь рухомого з'єднання, крім поверхонь, які зазнають сильних корозійних впливів, рекомендується застосовувати блискучі покриття, які мають високу твердість. Для відновлення поверхонь нерухомих з'єднань можливе застосування як блискучих, так і молочних (без блиску) покрить. Для відновлення поверхонь, які зазнають значний корозійний вплив (поверхні під сальники та манжети вузлів ходової частини, водяних насосів, поверхні штоків пристроїв противідкоту артилерійських гармат і т. і.), а також при підвищених вимогах до в'язкості застосовують молочні покриття. Хімічне нікелювання застосовується, головним чином, як захисно-декоративне або в якості одного з шарів у багатошарових покриттях. Крім того, нікелеві покриття застосовуються як захисні для деталей, які працюють у лужним середовищі, нікелеві тверді (які мають у своєму складі фосфор) покриття - для відновлення зношених деталей при невеликих зносах. Нікелювання може проводитися двома способами: електрохімічним (електролітичне нікелювання) та хімічним. Хімічний спосіб застосовується у ти х випадках, коли необхідна підвищена твердість покриття або коли конфігурація виробу (деталі з гострими виступами або з глибокими порожнинами) або матеріал (деталі з алюмінію та з непровідних матеріалів) не дозволяють застосувати електрохімічний спосіб. Нікелеві покриття, одержані хімічним способом, для покращення зчеплення з основним металом та підвищення твердості, треба піддавати термообробці. Мідні покриття застосовують у якості підшару в багатошарових захисних та захисно-декоративних покриттях, для місцевого захисту сталевих де талей від цементації, для покращення приробітки деталей, для захисту кріпильних сталеви х деталей від "пригоряння" у вузлах, які працюють при високій температурі, а також для нарощування зовнішніх поверхонь втулок та аналогічних деталей з мідних сплавів з метою відновлення натягу у нерухомих з'єднаннях. Якщо міднення застосовується у якості підшару для блискучих багатошарових захиснодекоративних покрить, то підготовчі операції повинні включати механічну обробку - шлі фування або галтовку (для мілких деталей). Ремонт з застосуванням пластмас. Для ремонту деталей з застосуванням пластмас рекомендується використовувати наступні види пластмас: - епоксидні сполуки (компаунди, клеї) та еластомери - для зарівнювання тріщин, пробоїн, раковин та пористості в стінках, а також рисок та забоїн 11 35404 на площинах рознімання (картерів, корпусів і т. і.); також доречно використовувати їх для забезпечення герметичності та нерухомості з'єднань при ремонті деталей методами установки різьбових та додаткових втулок та для покриття дільниць поверхонь з місцевими пошкодженнями антикорозійних покрить, якщо повне їх відновлення неможливе; - акрілопласти, компаунди на їх основі, капрон, фторопласт-4 - для відновлення зношених поверхонь, в основному, отворів деталей, які входять в рухомі з'єднання. Для відновлення поверхонь, які входять в нерухомі з'єднання, можна застосовувати пластмаси обох видів. Акрілопласти рекомендується застосовувати для замазування тріщин та уламків пластмасових деталей (рулів управління, рукояток різного типу). При застосуванні пластмас або сполук з їх використанням для усунення дефектів деталей необхідно, щоб використовувані сполуки по своїм фізико-механічним та хімічним властивостям (термостійкості, морозостійкості, антифрикційним властивостям, припустимому питомому тиску, стійкістю к середовищу, з яким сполучається деталь) забезпечували надійність відремонтованих деталей в межах гарантійного строку. При природному старінні ці властивості не повинні суттєво змінюватися. Технологічний процес нанесення пластмас на зношені або пошкоджені поверхні повинен забезпечувати міцне зчеплення покриття з основним матеріалом деталі. Неотверджені епоксидні смоли, які застосовуються в епоксидних сполуках, переводяться у неплавкий або нерозчинний стан під дією стверджуючих речовин. Епоксидні речовини мають високий рівень адгезії до металу. Поверхня цих сполук після отвердіння стійка до нафтопродуктів, воді, лужних розчинів, кисло Комп’ютерна в ерстка А. Крулевський 12 там, добре оброблюється звичайними механічними засобами. Епоксидні смоли є основою епоксидної сполуки та являють собою зв'язуючи речовину, яка має властивості клею при введенні отверджувача. Отверджувач вводиться до складу для перетворення епоксидної смоли з тістоподібного стану до необоротного стану. Сполуки з отверджувачем - поліетіленполіаміном є сполуками холодного отвердіння (отвердіння проходить без спеціального нагрівання), з отверджувачем - малеїновим ангідридом - гарячого отвердіння (отвердіння можливе тільки при температурі 140...150°С). Пластифікатор додається до епоксидного складу для підвищення еластичності та ударної міцності епоксидної сполуки при роботі деталей в умовах вібрації. Наповнювачі (алюмінієва пудра, портландцемент и т. і.) додають епоксидній сполуці належну ступінь в'язкості, приближують коефіцієнт термічного розширення епоксидної смоли до коефіцієнту метала, знижують усадку смоли, покращують теплопровідність взаємного зчеплення. Підбором відповідного наповнювача можна досягти кольору, близького до кольору основного матеріалу деталі, а також відносно велику твердість. Пошкодження деталей та вузлів машини та дефекти відливок можуть бути дуже різноманітними (тріщини, пробоїни, розриви, ливарні пори, корозійні раковини і т. і.), одначе, в усі х випадках процес ліквідації пошкоджень та дефектів за допомогою пластмас типовий. Також типовим є процес герметизації та склеювання деталей. Джерела інформації. 1. Танки и танковые войска. - 2-е изд./ Под общ. ред. маршала Ф.X. Бабаджаняна. - М.: Воениздат. 1980, стр. 181... 184. 2. Опис до деклараційного патенту на винахід UA 5 43 44 А від 23.10.2002. Підписне Тираж 28 прим. Міністерство осв іт и і науки України Держав ний департамент інтелектуальної в ласності, вул. Урицького, 45, м. Київ , МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислов ої в ласності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601