Спосіб виготовлення оболонки протектора протиобліднювальної системи

Изобретение относится к способу изготовления оболочек из эластичных материалов армированных тканью и может быть использовано при изготовлении различных изделий, таких как надувной матрас, надувная резиновая лодка, а также таких особо сложных изделий, как протектор пневматической противообледенительной системы. Известная конструкция протектора пневматической противообледенительной системы (в дальнейшем ПОС л.а.) [1], состоящая из трубок, выполненных из эластичного материала армированного тканью и соединенных в единую конструкцию посредством сварных швов, наружного слоя и слоя основания. Способ изготовления такой конструкции состоит: из предварительного формования трубчаты х элементов, из эластичного материала армированного тканью, расположение трубчатых элементов согласно конструктивной схеме на основании, фиксация их с помощью сварки в таком положении, установку между тр убчатыми элементами усиливающих накладок из эластичного материала и формовку протектора совместно с наружным слоем в единую конструкцию. Наиболее близким к изобретению по технологической сущности является способ изготовления оболочки конструкции протектора пневматической ПОС л.п. [2], состоящий из формования трубок из эластичного материала армированного тканью с помощью стыковки краев заготовок усиливающими накладками, расположение их согласно конструкционной схемы на основание, фиксация их с помощью клея и формовку в единую конструкцию с наружным слоем и основанием, Однако этот способ характеризуется недостаточной технологичностью за счет большого количества операций, присущих аналогу, по сравнению с которым сварка заменена на приклейку. Техническая задача, на решение которой направлено изобретение, заключается в том, чтобы создать такой способ изготовления оболочки протектора противообледенительной системы, в котором новое выполнение операций формования промежуточного слоя и внутренних поверхностей, позволит повысить технологичность изготовления, высокую прочность соединения элементов конструкции оболочки протектора. Поставленная техническая задача в способе изготовления оболочки протектора противообледенительной системы, включающем формование поверхностных и промежуточного слоев из эластичного материала, причем поверхностные слои перед формованием армируют тканью, а в промежуточном формируют вн утренние полости решена тем, что промежуточный слой формируют послойно, при этом на один из сформированных поверхностных слоев накладывают каландрованный эластичный материал промежуточного слоя, накладывают на него технологические шаблоны в местах расположения формируемых полостей и заполняют пространство между шаблонами жгутами того же каландрованного материала и покрывают шаблоны таким же материалом, после чего осуществляют предварительную тепломеханическую обработку, затем извлекают шаблоны, накладывают другой поверхностный слой и осуществляют заключительную тепломеханическую обработку оболочки. На фиг.1 и 2 показан общий вид оболочки, используемой в качестве протектора ПОС л.а., соответственно сверху и сбоку; на фиг.3 - разрез А - А на фиг.1 (готового изделия); на фиг.4 и 5 разрез А - А и разрез Б - Б при рабочем давлении в оболочке; на фиг.6 и 7 - пакет слоев перед предварительной тепломеханической обработкой в сечениях А - А и Б - Б соответственно; на фиг.8 разрез А - А пакета слоев после удаления шаблонов; на фиг.9 - пакет слоев перед заключительной тепломеханической обработкой. Способ изготовления оболочки (фиг.1, 2 и 3), используемой в качестве протектора ПОС л.а. осуществляется следующим образом. На ровную гладкую поверхность листовой оснастки 1 (фиг.6, 7 и 9) с габаритными размерами равными размерам оболочки укладывают слой каландрованного эластичного материала 2 (фиг.6 и 7), предварительно армированного тканью для армировки которого может быть использована ткань с различной величиной растяжения. Так как для, изготовления оболочки,, используемой в качестве протектора ПОС л.а. для наружного слоя 2 применяется трикотаж с растяжением 30 - 50, а для внутреннего слоя полотно, которое вообще не растягивается. Затем укладывается слой эластичного каландрованного материала, на который укладываются шаблоны, соответствующие схеме, размерам и расположению каналов. В зазоры между шаблонами укладывают жгуты из эластичного материала, соответствующего материалу слоя 3. На шаблоны 5 и жгуты 6 сверху укладывается лист эластичного каландрованного материала 7 той же марки, что и материал жгута 6 и слоя 4. Затем устанавливается фальш-штуцер (фиг.7), для чего в листе эластичного каландрованного материала 7 выполняется отверстие 9, а на фланцы штуцера 8 устанавливаются накладки 10 из эластичного материала той же марки, как это показано на фиг.7. После этого весь пакет слоев накрывается второй частью листовой оснастки 11, поверхность "А" которого подвергнута металлоструйки и имеет шероховатую поверхность. Полученный пакет слоев вместе с оснасткой 1 и 11 подвергается предварительной термической обработке. При этом под воздействием давления и температуры осуществляется формование части конструкции оболочки (фиг.8). После окончания предварительной термической обработки, которая составляет 50 - 60 времени от требуемой для данной марки материала, снимается листовая оснастка 11, выполняются надрезы 12 и извлекаются шаблоны 5 и фальш-штуцер 8, полученная после этого конструкция изображена на фиг.8. Так как для изготовления оболочки использовался эластичный материал одной марки, то и на фиг.3, 4, 5, 8 и 9 штри ховка выполнена одинаковая для эластичного материала. Затем осуществляется подготовка к окончательной термомеханической обработке, для чего на поверхность "Б", образовавшихся после удаления шаблонов 5, полостей 13 наносится антиадгезионный материал, устанавливается в гнездо 14 отформованное фэльш-штуцером 8, штуцер 15 с нанесенным для склеивания с конструкцией клеем, а затем укладывается слой каландрованного эластичного материала 16, армированной тканью 17. Затем устанавливается вторая часть листовой оснастки 11, если данная оболочка впоследствии клеится к какой либо конструкции или другой части листовой оснастки 18, если поверхность детали должна не иметь шероховатую поверхность, и весь пакет слоев подвергается окончательной термомеханической обработке во время которой под воздействием давления и температуры происходит полная вулканизация эластичного материала и склеивание поверхности "В" в единую конструкцию. Полученная таким образом оболочка, например оболочка протектора ПОС л.а. изображена на фиг.1 - 5. Заявляемое техническое решение позволяет получить минимальные толщины для оболочек, высокую прочность соединения элементов конструкции при изготовлении, при этом используется обычное универсальное оборудование при сокращении объемов ручного труда.