Пристрій для контролю суцільності діелектричних покриттів

Изобретение относится к неразрушающим способам контроля сплошности маслирующи х покрытий на металлах. Известен щуп для контроля качества неэлектропроводящих покрытий на электропроводящем основании, содержащий корпус, размещаемую о корпусе емкость для электролита, сообщающееся с емкостью кольцо из пористого материала, закрепленное по периметру рабочей плоскости корпуса, источник постоянного напряжения, соединенные с ним два электрода, один из которых предназначен для подключения к электропроводящему основанию, второй подсоединен к корпусу щупа, и индикатор, включенный между источником напряжения и одним из электродов (1). Известный щуп имеет низкую чувстви тельность и производительность вследствие длительного времени и неполного проникновения электролита в сквозные поры покрытия. Известен также щуп для контроля качества неэлектропроводящих покрытий на электропроводящем основании, содержащий корпус, размещаемую в корпусе емкость для электролита, сообщающееся с емкостью кольцо из пористого материала, закрепленное по периметру рабочей плоскости корпуса, источник постоянного напряжения, соединенные с ним два электрода, один из которых предназначен для подключения к электопроводящему основанию, второй подсоединен к корпусу щупа, индикатор, включенный между источником напряжения и одним из электродов, и источник ультразвуковых колебаний установленный на рабочей плоскости корпуса на одном уровне с кольцом (2). В таком щупе чувствительность и производительность повышены за счет использования ультразвукового капиллярного эффекта. Однако при этом воздействие ультразвуковых колебаний осуществляется до процесса контроля (а не во время его), что приводит к неполному использованию ультразвукового капиллярного эффекта и обуславливает недостаточную чувствительность и производительность дефектоскопа. Кроме того, необходимость ручного перемещения щупа по исследуемому образцу и визуального контроля с помощью индикатора также приводят к низкой производительности устройства. Задачей изобретения является создание устройства для контроля сплошности диэлектрических покрытий, обеспечивающего повышение чувствительности и производительности благодаря подаче ультразвука непосредственно под щуп дефектоскопа со стороны металлической подложки. Поставленная задача решается тем, что в устройстве для контроля сплошности диэлектрических покрытий электропроводящих образцов, содержащем корпус, размещенную в корпусе емкость для электролита, сообщающееся с емкостью кольцо из пористого материала, источник постоянного напряжения, соединенные с ним два электрода, первый из которых предназначен для подключения к электропроводящему образцу, второй подсоединен к кольцу, индикатор, включенный между источниками питания и одним из электродов, и источник ультразвуковых колебаний согласно изобретению, на корпусе закреплены две пластинчатые пружины, источник ультразвука выполнен в виде биморфных пьезокерамических вибраторов изгибных колебаний, установленных на пружинах. Поджатие первого электрода к образцу при помощи двух наклонно укрепленных в корпусе пластинчатых пружин с укрепленными на них биморфными пьезоэлементами позволяет осуществить подачу ультразвука непосредственно под щуп дефектоскопа, что повышает допустимую скорость перемещения щупа и уменьшает минимальный диаметр обнаруживаемых пор. Указанное дает возможность повысить чувствительность и производительность устройства для контроля сплошности диэлектрических покрытий. При этом достигается вибрационное перемещение исследуемого образца относительно щупа, что также повышает производительность процесса контроля. Введенное в цепь электрического питания вибраторов реле нормально замкнутого типа, срабатывающее под действием тока замыкания цепи контроля, позволяет осуществи ть автоматический поиск локальных дефектов и устранить визуальный контроль по индикатору, что ведет к дополнительному значительному повышению производительности процесса контроля сплошности Диэлектрических покрытий. Нафиг.1 показан исследуемый образец, к электропроводящему основанию которого подключен один из электродов; на фиг.2 -схема устройства. Устройство содержит корпус 1, исследуемый образец 2 (например, металлическую трубку с неэлектропроводящим покрытием на внутренней поверхности), кольцо 3 из пористого материала, сообщающееся с емкостью для электролита (не показана), источник постоянного напряжения 4. соединенные сним два электрода, один из которых 5 предназначен для подключения к электропроводящему основанию образца 2, второй 6 подсоединен к кольцу 3, установленному на неподвижной оси, и источник ультразвуковых колебаний. Электрод 5 поджат к образцу 2 при помощи двух наклонно укрепленных в корпусе 1 пластинчатых пружин 7, а источник ультразвуковых колебаний выполнен в виде укрепленных на пружинах биморфных пьезокерамических вибраторов 8 изгибных колебаний. Электропитание пьезоэлементов 8 осуществляется от генератора 9 электрических колебаний. Между источником постоянного напряжения 4 и электродом 5 включен индикатор 10, например, амперметр. В цепь электрического питания вибратора 8 введено реле 11 нормально замкнутого типа, срабатывающее под действием тока замыкания цепи контроля. Устройство для контроля сплошности диэлектрических покрытий работает следующим образом. Кольцо 3 смачивают электролитом. Включают источник постоянного напряжения 4. Затем включают генератор 9 электрических колебаний и проверяют наличие пор в покрытии внутренней поверхности детали 2 путем последовательного винтового вибрационного перемещения детали 2 относительно щупа 3 под действием направленных колебаний электрода 5. Направление движения детали 2 - против часовой стрелки (при виде сверху) и вниз. Шаг винтового перемещения трубки 2 устанавливается изменением угла наклона электрода 5 к оси трубки, а скорость вибрационного перемещения - изменением напряжения питания пьезоэлементов 8. От электрода 5 ультразвук подается непосредственно под щуп дефектоскопа со стороны металлической подложки, при этом в дефектном участке ускоряется движение электролита через пары покрытия. Если электролит проник к металлическому основанию образца 2, то электрическая цепь щуп - основание замкнется через поры, сработает реле 11, электропитание пьезоэелментов отключается, и произойдет заторможение контролируемой детали 2 (силами трения с электродом 5), причем дефектный участок покрытия будет расположен в зоне ее контакта с электродом 5. После исправления дефекта работа устройства продолжается в той же последовательности. Годные детали по окончании контроля под действием собственного веса падают в приемный бункер (не показан). В предложенном устройстве имеет место взаимосвязь скорости перемещения контролируемого изделия относительно щупа с амплитудой ультразвуковых колебаний и, следовательно, со скоростью проникновения электролита в поры покрытия. Если по каким-либо причинам амплитуда ультразвуковых колебаний уменьшится, то скорость вибрационного перемещения контролируемого изделия также уменьшится, что обеспечит достоверность результатов контроля. И наоборот, увеличение амплитуды ультразвуковых колебаний ведет к автоматическому увеличению скорости вибрационного перемещения изделия; производительность процесса контроля автоматически увеличивается без снижения достоверности результатов контроля, т.к. проникновение электролита в поры покрытия также возрастает, Технические преимущества предложенного устройства для контроля сплошности диэлектрических покрытий по сравнению с прототипом состоят в повышении чувствительности и производительности устройства, что обеспечивается подачей ультразвука непосредственно под щуп де фектоскопа со стороны металлической подложки. При этом, благодаря вибрационному перемещению изделия под действием уже имеющихся ультразвуковых колебаний, процесс контроля автоматизируется (без ведения специального электродвигательного механизма, состоящего из электродвигателя, редуктора и тормоза), что также повышает производительность труда рабочих-контролеров. Кроме того, автоматизируется поиск локальных дефектов вследствие самоторможения исследуемого образца относительно щупа при замыкании электрической цепи щупоснование через поры, что ведет к устранению визуального контроля и, следовательно, к дополнительной эконсмг:1 рабочего времени. Вибрационное перемещение изделия дает возможность также осуществи ь автоматическую выгрузку годных деталей в приемный бункер, что дополнительно повышает производительность устройства.