Спосіб одержання активних мас для електродів акумуляторів

Изобретение относится к аккумуляторо строению, в частности к технологии изготовления электродов аккумуляторов и может быть использовано в производстве электродов свинцово-кислотных и щелочных аккумуляторов. Известны способы получения активных масс для электродов аккумуляторов путем приготовления высокодисперсного активированного порошка основного материала активной массы, смешивания его с водой, введения в смесь других компонентов активной массы и перемешивания [1]. Полученные активные массы используют для изготовления электродов аккумуляторов. Для этого либо намазывают влажную активную массу в виде пасты на металлическую решетку электрода, либо запрессовывают высушенную активную массу в ламели электродов. Эти способы отличаются большой трудоемкостью, длительностью и сложностью технологического процесса, применением в нем едких и вредных для здоровья людей веществ и значительным пылеобразованием и паровыделением, что ухудшает условия труда и загрязняет окружающую среду. Получаемые электроды аккумуляторов не всегда имеют достаточно хорошие эксплуатационные свойства и не обеспечивают высокую долговечность аккумуляторов. Обусловлено это в основном тем, что в ходе сложного технологического процесса получения активных масс они загрязняются примесями вредных для электродов аккумуляторов веществ (чаще всего железа), попадающими в активные массы в результате износа деталей технологического оборудования, контактирующих с активными массами. Известен, например, способ получения активной массы для отрицательных электродов никель-железного щелочного аккумулятора [2]. По этому способу активную массу получают из магнетитовой железной руды. Руду измельчают механическим помолом до 44 мкм, обогащают мокрой магнитной сепарацией, а затем обрабатывают 5%-ным раствором серной кислоты при 60-100°С в течение 1 часа для удаления выщелачиванием примесей кремния, магния, кальция, марганца и титана, ухудшающи х работу аккумулятора. Расход раствора серной кислоты составляет 4-6 кг на 1 кг руды. После этого в полученную массу добавляют при перемешивании связующие добавки, подсушивают смесь, и полученную активную массу используют в производстве электродов аккумуляторов. Недостатком этого способа является вредность и опасность технологического процесса из-за участия в нем больших объемов серной кислоты, нагретой до высокой температуры, что вызывает вредные испарения. Другим недостатком является наличие загрязненных кислых сточных вод. Качество продукта получается недостаточно высоким из-за сравнительной низкой дисперсности порошка, получаемого механическим помолом, и наличия в нем невыщелоченных следов вредных примесей. Наиболее близким к заявляемому является способ получения активных масс для электродов свинцовых кислотных аккумуляторов [3], который наиболее широко распространен на аккумуляторных заводах в производстве стартерных аккумуляторов для автомобилей. По этому способу смешивают с водой сильно окисленный сухой свинцовый порошок. В смесь вводят слабый раствор серной кислоты (с плотностью 1,07 г/см 3). После перемешивания в течение 5-10 минут добавляют более концентрированный раствор серной кислоты (имеющий плотность 1,4 г/см 3). Это делают для придания получаемой пасте свойства липкости, необходимого для удержания пасты на решетке электрода при последующей намазке, а высушенной активной массе - свойства сцепляемости с металлом решетки электрода. Еще раз перемешав смесь, добавляют в нее (при получении активной массы для положительных электродов аккумуляторов) связующее - мелко нарезанное синтетическое волокно, или (при получении активной массы для отрицательных электродов) - то же связующее, расширитель и ингибитор. Затем, после 20-30 минут перемешивания, добавляют в смесь корректировочную воду (0,2-0,3% от массы пасты) и осуществляют домешивание. Получаемые таким путем пасты для намазки положительных электродов имеют плотность 4-4,3 г/см и содержат 35-40 г серной кислоты на 1 кг порошка, а пасты для намазки отрицательных электродов имеют плотность 4,2-4,5 г/см и содержат 30-38 г серной кислоты на 1 кг порошка. Полученные пасты намазывают на свинцовые решетки электродов аккумуляторов, прокатывают их в вальцах для уплотнения и придания рельефа поверхности. После этого электроды выдерживают 2-3 суток на воздухе (или же подвергают карбонизации обработкой раствором углекислого аммония) для предотвращения усадки и растрескивания свеженамазанной массы. Затем электроды подвергают горячей сушке в потоке подогретого воздуха при 80-120°С. Высушенные электроды подвергают формировке в электролите (слабом растворе серной кислоты), пропуская через него постоянный электрический ток с плотностью на электродах не менее 2 А/дм 2. При формировке на отрицательных электродах происходит электрохимическое восстановление соединений двухвалентного свинца, содержащихся в высушенной пасте, до металлического губчатого свинца, являющегося активным веществом отрицательного электрода при разряде аккумулятора. На положительных электродах при формировке идет образование и накопление двуокиси свинца, которая служит активным веществом положительного электрода при разряде аккумулятора. После формировки электроды высушивают в потоке сухого воздуха и отправляют на сборку аккумуляторов или на хранение. Как отмечается в описании этого способа, для приготовления намазочных паст для электродов аккумуляторов пригодны далеко не любые свинцовые порошки, а только полученные по особой, годами отрабатывавшейся технологии. Их получают механическим помолом высокочистого металлического свинца в особых шаровых мельницах, в которых мелющими телами служат свинцовые шары. Помол осуществляют в среде воздуха при температуре до 180°С. При помоле свинец получает сложные ударно-сдвиговые деформации, которые ведут к возникновению у получаемого порошка электрохимической активности, обеспечивающей хорошую последующую работу это го материла в аккумуляторе. Во время помола металл получаемого порошка сильно окисляется в воздухе, стр уя которого выносит получаемый порошок из мельницы. Порошок улавливают в циклонах. Полученный таким путем порошок имеет размеры частиц ~ 10 мкм и содержит 60-72 мас. % РbО. Недостатком описанного известного способа получения активных масс электродов свинцовых аккумуляторов является сложность технологии, обусловленная большим количеством операций и жесткими требованиями к технологическим режимам (температуре, влажности, чистоте сырья, времени окисления, перемешивания, выдерживания, плотности растворов кислот и др.). Так, требуется, чтобы содержание примесей железа в получаемой активной массе составляло не более 0,002 мас. %. Это выдвигает особые требования к футеровке мельниц для помола свинца и усложняет их конструкцию, а также требует специальной очистки используемой воды от примесей железа. С учетом того, что применяемые растворы серной кислоты легко растворяют конструкционное железо сосудов, мешалок, трубопроводов и арматуры, предъявляются особые требования и к этим конструкционным элементам, что усложняет аппаратурное оформление производства. Другим недостатком является большая вредность производства, обусловленная наличием высокодисперсной ядовитой свинцовой пыли в воздухе, а также применением больших количеств серной кислоты, испаряющейся в открытый воздух на многих операциях технологического процесса. Это ведет к ухудшению условий тр уда и к сильному загрязнению окружающей среды. Третьим недостатком являются большие затраты электроэнергии в производстве электродов по описаннойтехнологии, особенно при операции формировки. Недостатком электродов свинцовых аккумуляторов, изготовленных по вышеописанной технологии, является низкий ресурс работы, обусловленный низкой механической прочностью и хрупкостью слоя высушенной активной массы на электродах. В этом слое невооруженным глазом видна сетка трещин, образующи хся в результате усадки активной массы при сушке электродов после намазки и после формировки. Хрупкость активной массы обусловлена в основном наличием в ней сульфатов свинца. Особенно низок ресурс работы положительных электродов, составляющий у серийных стартерных аккумуляторов, выпускаемых на заводах Российской федерации, 300-400 циклов заряд - разряд. Это обусловлено оплыванием активной массы положительных электродов в ходе эксплуатации аккумуляторов, вызваным наличием в активной массе примесей железа. В основу изобретения положена задача разработать способ получения активных масс для электродов аккумуляторов за счет подбора такой технологии приготовления смеси с водой порошка основного компонента активной массы электрода аккумулятора. которая позволила бы упростить технологический процесс, повысить его экологическую чистоту, улучши ть условия тр уда, снизить энергозатраты и улучшить эксплуатационные свойства получаемых электродов аккумуляторов. Задача решается тем, что предлагается способ получения активных масс для электродов аккумуляторов путем приготовления смеси с водой порошка основного компонента активной массы электрода аккумулятора. введения в нее других компонентов активной массы и перемешивания, в котором. согласно изобретению, приготовление смеси осуществляют электроэрозионным диспергированием в воде металла - основного компонента активной массы электрода данного аккумулятора. Предлагаемый способ позволяет: -упростить технологический процесс за счет уменьшения числа технологических операций при получении смеси с водой порошка основного компонента активной массы эдектроэрозионным диспергированием металла в воде по сравнению с получением сначала сухого порошка помолом металла в среде воздуха и последующими транспортировкой его и смешиванием с водой, а также за счет исключения особо опасной операции введения в смесь кислоты; - повысить экологическую чистоту производства и улучшить условия труда за счет уменьшения пылеобразования при получении смеси порошка с водой электроэрозионным диспергированием металла в воде по сравнению с получением ее помолом металла в среде воздуха с последующими транспортировкой сухого порошка и смешиванием его с водой, а также за счет исключения операции введения в смесь кислоты; - уменьшить затраты электричества на 200 А часов на 1 кг активной массы отрицательных электродов свинцовых аккумуляторов за счет исключения энергоемкой операции формировки электродов и замены ее менее энергооемкой операцией зарядки электродов; - повысить на 8-14% удельную электрическую емкость аккумулятора на единицу активной массы его электродов; - увеличить ресурс работы электродов аккумулятора (число циклов заряд-разряд до разрушения электродов) более чем в два раза; - увеличить механическую прочность и стойкость к вибрациям электродов аккумуляторов за счет уменьшения хрупкости и растрескивания их активной массы. Вышеперечисленные преимущества способа обеспечиваются тем, что приготовление смеси с водой порошка основноо компонента активной массы электрода аккумулятора осуществляют электроэрозионным диспергированием в воде металла - основного компонента активной массы электрода данного аккумулятора. Это обусловлено тем, что, во-первых, электроэрозионное диспергирование металлов в воде позволяет сразу за одну технологическую операцию получать смесь порошка с водой и исключить появление сухого порошка и пылеобразования. Во-вторых, измельчение металла-компонента активной массы электрода аккумулятора электроэрозионным диспергированием его в воде позволяет легко получать более высокую дисперсность порошка, чем механическим помолом в среде воздуха или другими методами диспергирования, применяемыми в известных способах получения активных масс электродов аккумуляторов. При этом электроэрозионный метод, диспергирования металлов в воде позволяет легко регулировать в самых широких пределах окисленность получаемого порошка и выбирать оптимальную для активного материала электрода каждого конкретного аккумулятора окисленность. В-третьих, получаемый электроэрозионным диспергированием в воде металлический порошок имеет особую сруктур у металла, для которой характерны повышенная плотность дефектов кристаллической структуры и преобладание неравновесных (метастабильных) фаз. Это придает металлу порошка повышенную химическую и электрохимическую активность. Так, металл порошка, полученного электроэрозионным диспергированием свинца в воде, близок по своим электрохимическим свойства к губчатому свинцу, получающемуся в известном способе только после формировки электродов электрическим токов в электролите. Это позволяет в предлагаемом способе исключить операцию формировки электродов свинцовых аккумуляторов. В-четвертых, при окислении электроэрозионных порошков в воде образуются преимущественно метастабильные фазы оксидов (магнетит на частицах железного порошка, байерит и g - Al 2 O 3 - на частицах алюминиевого порошка, b - PbO - на частицах свинцового порошка). А именно эти фазы оксидов необходимы для активных масс электродов аккумуляторов. В-пятых, высокая активность материала электроэрозионных порошков обеспечивает хорошую сцепляемость их с металлом решетки электрода, на который намазывают пасту. Сцепляемость настолько высока, что позволяет отказаться от добавления в пасту серной кислоты, которую в известном способе вводят в активную массу для придания пасте необходимой липкости и повышения сцепляемости активной массы с решеткой. Исключение операции введения в пасту серной кислоты ведет не только к улучшению условий труда, но и исключает преждевременную сульфатацию электродов при их сушке после намазки. А поскольку сульфатация обычно приводит к охрупчиванию и растрескиванию активной массы, то тем самым предотвращаются эти нежелательные явления. В-шестых, электроэрозионное диспергирование металла электрическими разрядами в воде между электродами из этого же металла позволяет уменьшить загрязнение получаемого порошка и смеси его с водой конструкционными материалами технологического оборудования, в частности железом. А исключение из технологии приготовления намазочных паст растворов кислоты позволяет уменьшить загрязнение этих паст растворяющимися в кислотах металлами деталей оборудования. Все это уменьшает загрязненность активной массы вредными для нее примесями, в частности примесями железа в электродах свинцовых аккумуляторов. Уменьшение загрязненности железом ведет к уменьшению оплывания активной массы положительных электродов свинцовых аккумуляторов, что повышает ресурс их работы. И, наконец, при электроэрозионном диспергировании металла в воде происходит испарение и выгорание части содержащихся в этом металле вредных примесей, ухудшающи х работу аккумулятора. Это также способствует улучшению качества получаемой активной массы. Пример 1. Для получения активных масс для положительных электродов свинцово-кислотных стартерных аккумуляторов берут высокочистый свинец марки СО (ГОСТ 3778-77). Отливают из него свинцовую дробь с размерами гранул 3-5 мм методом литья капель расплава свинца в воду. Загр ужают полученную дробь в устройство для электроэрозионного диспергирования металлов [4], содержащее из сосуда, выполненного из диэлектрического материала, в который опущены два плоских электрода из свинца. Между электродами загружают свинцовую дробь, а на электроды подают импульсы электрического напряжения до 800 В с частотой следования их 1 кГц. В плоском диэлектрическом днище сосуда имеются отверстия, черед которые снизу ввер х подают поток воды. Он осуществляет перемешивание слой гранул свинца. При подаче импульсов электрического напряжения на электроды между ними происходят электрические разряды по цепочкам из гранул, контактирующих др уг с др угом и электродами. При этом в точках контакта гранул возникают искровые разряды в воде, осуществляющие элекроэрозионное диспергирование металла гранул и электродов. Энергозатраты на диспергирование составляют 0,1 кВтч/кг. Образующийся высокодисперсный (с размерами частиц 0,1-8 мкм) свинцовый порошок выносится потоком воды из сосуда. Этот порошок концентрируют до плотности влажной массы 4,5-5 г/см 3 с помощью фильтра. Отделенный от порошка фильтрат (воду) возвращают для повторного использования в устройстве электроэрозионного диспергирования. В свежеполученной таким путем влажной массе степень окисленности свинца составляет 5-10% от массы свинца. Эту влажную массу перемешивают 5 минут в отдельном сосуде и добавляют а нее при перемешивании упрочнитель полипропиленовое волокно (ТУ 38-10263-75). имеющее толщину 10-30 мкм и длину до 3 мм. Добавку упрочнителя осуществляют в количестве 0,1-0,2% от массы свинца. Смесь перемешивают 20 минут. Полученной пастой осуществляют намазку стандартных свинцовые решеток электродов стартерного аккумулятора, отлиты х на автомате "Агат". Они имеют толщин у 1,8 мм при размерах 133 х 143 мм. Намазку осуществляют вр учн ую по известной стандартной технологии намазки, описанной в (М.А.Дасоян, В.В.Новодережкин, Ф.Ф.Томашевский "Производство электрических аккумуляторов" - М.: "Высшая школа". 1977. с. 170-200]. Намазанный электрод прокатывают между резиновыми вальцами через прокладочную ткань для удаления из намазанной массы избытка влаги и придания ее поверхности рельефа. Удельное давление на электроды между вальцами - 3-5 кГ/см 2. Затем электроды устанавливают вертикально и высушивают на воздухе при комнатной температуре в течение 1 часа. При этом происходит окисление свинца пасты кислородом воздуха с выделением тепла. Катализатором этого процесса служит влага (вода) пасты. В результате активная масса электрода полностью высыхает, а содержание оксидов (РbО) в ней возрастает до 70%. Полученные положительные электроды свинцовых стартерных аккумулятором не требуют формировки. Вместо формировки осуществляют зарядку положительных электродов отдельно от отрицательных. Зарядку осуществляют в баке со слабым раствором серной кислоты (плотность электролита 1,01 г/см 3). Вместо отрицательных электродов в бак опущены стационарные стандартные свинцовые решетки электродов аккумулятора без активной массы. На электроды подают постоянный электрический ток с плотностью 5-6 А/дм 2 на положительных электродах. Температур у электролита ограничивают 35-40°С. Продолжительность зарядки составляет 3-4 часа до ЭДС-2,06-2,11 В на электродах. Об окончании процесса зарядки свидетельствует исчезнование серых пятен на электродах и приобретение ими темнокоричневого цвета. По окончании зарядки електроды высушивают в потоке горячего воздуха при 80-100°С в течение 20 минут. Высушенные сухозаряженные электроды отправляют на хранение или на сборку аккумуляторов. Они могут храниться без ухудшения их электрических и механических свойств в течение года. Полученные сухозаряженные положительные электроды после года хранения испытывают в составе аккумуляторной батареи, собранной из этих электродов и отрицательных электродов, полученных по примеру 2. описанному ниже. Испытания осуществляют согласно ГОСТ 959.0-84. В тех же условиях проводят испытания такой же стандартной аккумуляторной батареи. Результаты испытаний показывают, что удельная энергия экспериментального аккумулятора составляет 34-38 Втч/кг, а стандартного - 30-35 Втч/кг. Результаты сравнительных испытаний экспериментального и стандартного аккумуляторов приведены в таблице 1. Пример 2. Активную массу для отрицательных электродов свинцовых стартерных аккумуляторов получают так же, как и акивную массу для положительных электродов в примере 1, c тем отличием, что перед введением во влажную массу упрочнителя (полипропиленового волокна) в нее добавляют суспензию расширителя с ингибитором окисления следующего состава (в пересчете на 100 кг свинца): дубитель БНФ твердый -0,25 кг, барий сернокислый-0,60 кг, кислота a - ОНК - 0,50 кг, вода - 1,50 кг. Смесь тщательно перемешивают 10 минут. Далее все операции осуществляют так же, как в примере 1. При этом степень окисленности свинца в активной массе не возрастает из-за наличия в ней ингибитора (кислоты a -ОНК). Высушенные в течение 1 часа в потоке сухого воздуха электроды не подвергают формировке. Вместо формировки осуществляют зарядку отрицательных электродов отдельно от положительных в баке со слабым раствором серной кислоты (плотность электролита 1,1 кг/л). Вместо положительных электродов в бак стационарно опущены стандартные свинцовые решетки электродов аккумулятора без активной массы. На электроды подают постоянный .электрический ток с плотностью ~ 0,7 А/дм 3 на отрицательных электродах. Зарядку продолжают 13-15 часов до достижения на электродах ЭДС-2,06-2,11 В. При этом экономится до 250 А часов на каждый килограмм активной массы отрицательных электродов по сравнению с операцией формировки электродов в известном способе. После зарядки отрицательные электроды высушивают в потоке воздуха при 60-90°С в течение 20 минут и отправляют на сборку аккумуляторов или на хранение. Они хранятся в течение года без ухудшения их электрических и механических характеристик. Полученные сухозаряженные отрицательные электроды испытывают в составе аккумуляторной батареи, собранной из этих электродов и положительных электродов, полученных в примере 1. Испытания осуществляют согласно ГОСТу 959.0-84. Результаты сравнительных испытаний экспериментального и стандартного аккумуляторов приведены в таблице 1. Пример 3. Для приготовления оксидно-никелевой активной массы для положительных электродов щелочного аккумулятора берут никель металлический марки НО в виде кусков с размерами 5-10 мм. Затем подвергают его электроэрозионному диспергированию так же, как в примере 1. Удельные энергозатраты на диспергирование составляют 6 кВт ч/кг. Получаемая водная суспензия состоит из никелевого порошка с размерами частиц от 0,1 до 10 мкм, содержащих 4-6% оксида никеля. Суспензию концентрируют центрифугированием до влажности 80% по массе. Затем приготовляют насыщенный раствор нитрата никеля и вводят в него сконцентрированную суспензию в количестве 15% от массы раствора в пересчете на сухое ве щество суспензии. Смесь перемешивают 30 минут. При этом никель порошка суспензии взаимодействуе т с раствором нитрата никеля с образованием гидроксида никеля. После отстаивания в течение 10 минут он выпадает в осадок. Его отфильтровывают от раствора и промывают водой до нейтральной реакции в ней ( pH @ 7 ). Затем осадок высушивают в токе сухого воздуха, просеивают и смешивают с остальными, компонентами активной массы в соотношении: Гидрооксид никеля 70-75% мас. Графитовый порошок 16-16,5% мас. Гидроксид бария 2,1 -2,4 % мас. Раствор КОН плотностью1.09-1.11 г/см 3 6,5-9.1% мас. Полученную активную массу используют для изготовления оксидноникелевого положительного электрода по стандартной технологии. Для этого активную массу засыпают в стандартные сетчатые коробочки-ламели, изготовленные из никелированной стали 08 КП. Толщина коробочек - 3,7 мм. размеры 97 х 206 мм. Края коробочки заваливают в "замок" и запрессовывают в рамку, соединенную с токоотводом аккумулятора. Для уплотнения активной массы ламели подпрессовывают на прессе с одновременной легкой гофрированной их поверхностью. Аккумулятор собирают в паре с железным отрицательным электродом, изготовленным по технологии, описанной далее в примере 4. Аккумулятор заполняют электролитом - растворов едкого калия, имеющим плотность 1,18-1,21 г/см 3 с добавкой едкого лития 4,0 г/л - и выдерживают 1 час для пропитки электродов электролитом. После этого доливают в аккумулятор электролит до восполнения его уровня до нормального и подвергают электроды формировке постоянным электрическим током трeмя последовательными заряд-разрядными циклами. Ток зарядки на всех трех циклах 5 А. время зарядки на первом цикле - 7 часов, на втором и третьем циклах - по 9 часов. Ток разряда на всех трех циклах – 2,5 А, время разряда на первом цикле 2 часа, на втором и третьем - по 4 часа. После формировки аккумулятор заряжают постоянным током 5,5 А в течение 6 часов. Для определения емкости и сравнения со стандартным аккумулятором ЖН-22, формировавшимся и заряжавшимся в тех же условиях, аккумуляторы разряжают током 2,75 А до напряжения 1 В. Полученные сравнительные характеристики экспериментального и стандартного аккумуляторов приведены в таблице 2. Из таблицы 2 видно, что емкость экспериментального аккумулятора на 20% больше, чем у стандартного, а коэффициент использования активной массы при работе аккумулятора возрастает на 12-15% по сравнению со стандартным. Пример 4. Для приготовления активной массы для отрицательного электрода железо-никелевого щелочного аккумулятора берут кусочки низкоуглеродистой стали и подвергают их электроэрозионному диспергированию в воде на той же установке, что и в примере 1. Удельные энергозатраты на диспергирование - 6 кВт ч/кг. Получаемая водная суспензия состоит из железного порошка с размерами частиц от 0,1 до 10 мкм, содержащих 8-12% по массе оксида железа в виде магнетита (Fе3О4) и гетита (FeO) без примесей гематита (Fе2O3). Суспензию концентрируют отстаиванием до влажности 80-85% по массе и осуществляют доокисление железа в ней выдерживанием суспензии в течение 6 часов при 80-100°С. В результате содержание оксидов железа возрастает до 88-90 мас.% за счет образования магнетита а реакции вытеснения водорода из воды железом. Затем суспензию обезвоживают на центрифуге до влажности 30 мас. %. Полученную пасту берут в количестве 125 кг и добавляют в нее при перемешивании 1,9 литра 40%-ного раствора сернокислого никеля, затем 0,38 кг сернокислого железа и 2,5 кг аккумуляторного графита. Смесь перемешивают в течение 40 минут, а затем высушивают в токе воздуха при 80-120°С. Высушенную смесь перемешивают до разбивания комков и просеивают. Затем смесь засыпают в сетчатые коробочки-ламели, такие же, как описанные в примере 3, но изготовленные из стали 08КП, не подвергнутой никелированию, и имеющие размеры 3,7 х 72 х 116 мм. Заполненные ламели подпрессовывают на прессе так же, как в примере 3. Аккумулятор собирают в паре с оксидно-никелевыми положительными электродами, изготовленными по технологии, описанной в примере 3. Пропитку электродов электролитом в аккумуляторе и последующую формировку осуществляют так же, как в примере 3. Полученные сравнительные характеристики испытаний изготовленного таким образом экспериментального и стандартного (ЖН-22) аккумуляторов приведены в таблице 2. Из таблицы следует, что емкость экспериментального аккумулятора на 20% больше, чем у стандартного, а коээфициент использования активной массы при работе аккумулятора возрастает на 12-15% по сравнению со стандартным. Пример 5. Для приготовления активной массы для отрицательного электрода никель-кадмиевого щелочного аккумулятора берут металлический кадмий (ГОСТ 1467-67) в виде кусков с размерами 5-10 мм и подвергают его электроэрозионному диспергированию в воде на той же установке, что и в примере 1. Удельные затраты на диспергирование 2 кВт ч/кг. Получаемая водная суспензия состоит из высокодисперсного гидроксида кадмия, взвешенного в воде и содержащего 10% по массе (в пересчете на сухое вещество) остатков непрореагировавшего металлического кадмия в виде частиц высокодисперсного (0,1-10 мкм) порошка. Полученную суспензию концентрируют отстаиванием до влажности 80 мас. %. Затем берут суспензию, полученную электроэрозионным диспергированием в воде низкоуглеродистой стали по технологии, описанной в примере 4, в которой железо окислено на 80-90 мас. %. Смешивают кадмийсодержащую, суспензию с железосодержащей суспензией в массовом отношении 1:1 (в пересчете на сухое вещество) и перемешивают смесь в течение часа. Затем отжимают смесь на фильтр-прессе и высушивают в токе сухого воздуха при 80°С. Высушенную массу перемешивают до разбивания комков, добавляют в нее 3-3,5 мас.% солярового масла и перемешивают в течение часа. Полученную смесь просеивают и засыпают в сетчатые коробочки-ламели, такие же, как описаны в примере 3. но изготовленные из стали 08 кп, не подвергнутой никелированию, и имеющие размеры 3,7 х 72 х 116 мм. Заполненные ламели подпрессовывают на прессе так же, как и в примере 3. Аккумулятор собирают в паре с оксидно-никелевыми положительными электродами, изготовленными по технологии, описанной в примере 3. Пропитку электродов электролитом в аккумуляторе и последующую формировку осуществляют так же, как в примере 3, с тем отличием, что величину силы тока во всех трех циклах зарядки берут 2,5 А, а величину силы тока разряда - 1,25 А. При этом время разряда во втором и третьем циклах составляет 8 часов. А после формировки аккумулятор заряжают постоянным током 2,5 А в течение 6 часов. При таких же режимах формируют и заряжают стандартный никель-кадмиевый аккумулятор КН-10. Для определения емкости и сравнения со стандартным аккумулятором КН-10 оба аккумулятора (экспериментальный и стандартный) разряжают при силе тока разряда 1,25 А до напряжения 1 В. Полученные сравнительные характеристики приведены в таблице 2. Из таблицы следует, что емкость экспериментального аккумулятора на 20-25% больше, чем у стандартного, а коэффициент использования активной массы при работе аккумулятора возрастает на 10-15% по сравнению со стандартным. Это обусловлено, в частности, и тем, что при получении железо - кадмиевой активной массы предлагаемым способом при смешении двух жидких суспензий достигается более равномерное, полное и тонкое смешивание, чем при механическом смешивании сухи х порошков оксидов железа и оксидов кадмия в известном способе, применяемом при изготовлений стандартных аккумуляторов.