Спосіб одержання виробів із монолітного полікристалічного карбіду кремнію

Винахід стосується технології одержання карбідів і може бути використаним для виготовлення стійких проти спрацювання деталей в гірничій, металургійній та інших галузях промисловості. Відомий "Способ получення - карбида кремния" по а. с. №1706963, кл. С01В31/36, СРСР. Спосіб включає приготування суміші із порошку кремнію та вуглецю, розміщення суміші в оболонці з дальшою термообробкою у газовому середовищі та витягнення утвореного продукту. Недоліком відомого способу є недостатня стійкість проти спрацювання. За прототип винаходу прийнято "Способ получения ультрадисперсного порошка карбида кремния" по а. с. №1555279, кл. С01В31/30 СРСР. Відомий спосіб включає змішування диоксіду кремнію та вуглецевого компоненту, який беруть з надміром, брикетування суміші та високотемпературне нагрівання суміші в атмосфері аргона, при цьому на змішування додатково додають каталізатор-нітрид алюмінію в кількості 0,3-0,5мас.%, а нагрівання суміші ведуть при =14001450°С протягом 4-6г в атмосфері аргона, який містить в собі 10-20% азоту. Недоліком прототипу є недостатня стійкість проти спрацювання, а також його дороговизна, у зв’язку з необхідністю використовувати де фіцитний алюміній. Задачею винаходу є підвищення стійкості проти спрацювання його спрощення. Ця задача вирішується таким чином, що у способі одержання виробів із монолітного полікристалічного карбіду кремнію (МПК), який включає змішування карбіду кремнію з вуглецевим компонентом, згідно винаходу до суміші додатково додають нафтовий кокс та сульфітно-спиртову барду, формують та сушать вироби і піддають їх силіціюванню при температури до 1950°С та витримці 4-4,5 годин, при цьому нагрів при силіціюванні здійснюють з інтенсивністю 500°С/год, температурі до 1150°-1200°С і з інтенсивністю 350°/год до температури 1950°±°С. Спосіб, який пропонується, здійснюється таким чином. В змішувальному пристрої змішують карбід кремнію, нафтовий кокс та технічний вуглець. До цієї суміші додають концентровану сульфітно-спиртову барду. Процес перемішування 20-30 хвилин, після цього одержують однорідну розсипчасту суміш, яку пневмо-тромбовками при ручній формовці, або пресами при машинній формовці формують в сталевих пресформах, або іншим способом. Заформовані вироби сушать у сушильних шкафах. Висушені вироби силіцюють. Для цього їх розміщують у графітовому тиглі індукційної печі, в яку в проміжки між виробами засипається кристалічний кремній, змішаний з тирсою, а зверху вироби засипаються шаром кристалічного кремнію. Процес силіціювання проводять при визначальному температурному режимі, при якому нагрів до 11501200°С ведуть з інтенсивністю 500°С в час, а нагрів до 1950°С ведуть з інтенсивністю 350° в час. При 1950°С вироби видержують 4-4,5 години, після цього піч виключають і охолоджують в природних умовах 30-36 годин, а потім вироби розвантажують. Застосування запропонованого способу дозволяє значно підвищити строк служби виробів, при цьому вироби мають як просту так і складну форму, наприклад, для гідроциклонів, центрифуг, то що. Технічним результатом винаходу є підвищення стійкості проти спрацювання, можливість виготовлення простих і складних виробів з підвищеним строком служби без використання дефіцитних матеріалів.