Спосіб прокатки зливків пірамідальної форми на обтискних та заготівельних станах

Изобретение относится к металлургии, а именно к прокатному производству и может быть использовано при прокатке заготовок на обжимных и заготовочных станах. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ прокатки слитков, отлитых в уширенные книзу изложницы [1], включающий в себя прокатку слитков на блюминге в первом проходе и проходе после первой кантовки донной частью вперед с обжатием на длине, равной 2 ... 3 длинам дуги контакта величиной 30 - 40% от обжатия каждого из указанных пропусков с последующим возвратом в исходное положение и прокаткой с оставшейся величиной обжатия данного пропуска. Недостатком указанного способа является то, что величина суммарного обжатия в первом проходе превышает величину конусности, т.е. разницу большего и меньшего оснований. При этом происходит перераспределение металла с донной и средней частей слитка в головную часть слитка, локализующую зону физико-химической неоднородности, что приводит к увеличению головной обрези и снижению выход годного. Кроме этого, возврат слитка в исходное положение после обжатия величиной 30 - 40% от обжатия каждого из указанных проходов приводят к увеличению цикла прокатки одного слитка и, следовательно, к снижению выхода годного. В основу изобретения поставлена задача усовершенствования способа прокатки уширенных книзу слитков на обжимных и заготовочных станах в котором, за счет перераспределения обжатий, обеспечивается уменьшение длины головной и донной обрези пропорционально уменьшению протяженности усадочных макродефектов на концах раската, которое достигается путем перемещения годного металла в среднюю по длине часть слитка из донной и головной частей, и за счет этого увеличивается вы ход годного. Поставленная задача решается тем, что в предлагаемом способе прокатки слитков пирамидальной формы на обжимных и заготовочных станах, включающем деформацию слитков в двух взаимно перпендикулярных плоскостях с промежуточными кантовками при переходе деформации из одной плоскости в другую, причем в первом и первом после кантовки пропусках слиток задают в валки широкой частью, дополнительно в первом и в первом после кантовки пропусках слиток деформируют с абсолютным обжатием 0,75 ... 0,95 разницы размеров большего и меньшего Оснований слитка, а во втором и во втором после кантовки пропусках деформацию ведут с относительным обжатием не менее 12%. В результате осуществления данного способа достигается снижение расхода металла в обрезь при прокатке слитков пирамидальной формы на обжимных и заготовочных станах за счет уменьшения величины головной и донной обрези из-за уменьшения протяженности усадочных макродефектов. Прокатка слитка в первом проходе и первом проходе после кантовки производится с абсолютным обжатием 0,75 ... 0,95 разницы большего и меньшего оснований, что позволяет перераспределить металл с более широкой (донной) части слитка на грани средней части слитка. При таких обжатиях головная часть слитка не обжимается в валках и деформация не распространяется на металл в головной части слитка. Это позволяет избежать вытяжки поверхностных слоев металла в головной части слитка с образованием накатов на запороченную головную часть слитка. При прокатке слитка в первом и первом после кантовки проходах с абсолютным обжатием более 0,95 разницы большего и меньшего оснований слитка головная часть слитка обжимается в валках и происходит накат металла на запороченную головную часть слитка, что снижает выход годного. При прокатке в этих проходах с абсолютным обжатием менее 0,75 разницы большего и меньшего оснований слитка происходит недостаточное обжатие слитка, что приводит к необходимости увеличения числа проходов и, соответственно, к увеличению машинного времени на прокатку одного слитка и уменьшению выхода годного. Во втором проходе и втором проходе после кантовки прокатка слитка производится с относительным обжатием не менее 12%. При этом деформация головной части слитка, в которой содержится зона физико-химической неоднородности, включающая в себя большое количество пор и газовых пузырей, приводит к уплотнению металла без значительной вытяжки. Благодаря этому, а также тому, что вытяжка поверхностных слоев на переднем конце раската из-за отсутствия внешни х зон приблизительно в 2 раза меньше вытяжки поверхностных слоев заднего конца раската, не происходит накат поверхностных слоев металла на запороченную головную часть слитка. При относительном обжатии во втором проходе и втором проходе после кантовки менее 12% снижается интенсивность проработки центральных слоев раската из-за снижения глубины проникновения деформации. Это приводит к увеличению вытяжки поверхностных слоев и увеличению разницы вытяжек поверхностных и центральных слоев раската, т. е. увеличению накатов на головной части слитка, и, соответственно, снижению выхода годного. Применение относительных обжатий более 12% ограничивается энергосиловыми параметрами стана и надежностью работы основного оборудования. Опытную проверку предлагаемого способа прокатки производили на блюминге 1250 ОАО Енакиевский металлургический завод. Слитки массой 8,8т с поперечным сечением 720 ´ 650мм (головная часть слитка) и 770 ´ 700мм (донная часть слитка) прокатывали донной частью вперед в блюмы сечением 300 ´ 300мм за 13 проходов. В соответствии с предлагаемым способом прокатки разработан режим обжатий, приведенный в табл.1. Согласно ему, прокатку в первом проходе и первом проходе после кантовки ведут с абсолютными обжатиями, равными Прокатку во втором проходе и втором проходе после кантовки ведут с абсолютными обжатиями 90 и 100мм соответственно, что составляет 12,5 и 15,9% соответственно. В табл.2 приведен ранее используемый режим обжатий уширенных книзу слитков по способу, соответствующему а.с. СССР №1285674 М.кл. B21B1/02. Результаты применения разработанного режима показали, что величина технологической обрези составляет: - для донной части слитка 0,2м или 1,75%, а по ранее используемому способу 0,45 мили 3,5%. - для головной части слитка 0,2м или 1,75%, а по ранее используемому способу 0,45 мили 3,5%. Исследования подтвердили, что использование предлагаемого способа обеспечивает экономию металла за счет сокращения величины технологической обрези изза уменьшения утяжки обоих концов раската.