Спосіб сушіння деревини

Изобретение относится к области сушки и может найти применение на деревообрабатывающих предприятиях, например, при сушке древесного шпона. Известен способ сушки изделий путем подачи теплоносителя в зоны сушки, рециркуляции отработанного теплоносителя [1]. Недостатком этого способа является низкая интенсификация процесса сушки, вследствие отсутствия регулирования рециркуляции отработанного теплоносителя. Известен способ сушки древесного шпона путем подачи высокотемпературного теплоносителя в зоны сушилки, рециркуляции отработанного теплоносителя [2]. Недостатком этого способа является низкая интенсивность процесса сушки, перерасход топлива, вследствие отсутствия регулирования количества отработанного теплоносителя. Цель данного изобретения - интенсификация процесса сушки и экономия топлива. Указанная цель достигается путем тепловой обработки шпона потоком газовоздушного теплоносителя. Новым в предлагаемом способе является то, что отбор отработанного теплоносителя на рециркуляцию производят ступенчато по зонам сушки, при этом из первой зоны сушки по ходу движения шпона отбирают 50 65% отработанного теплоносителя, из второй зоны 70 80%, из третьей зоны рециркулируют 85 - 95% теплоносителя, а общее количество теплоносителя поданного на рециркуляцию определяют от 68% по 80%. В известных заявителю источниках патентнотехнической информации аналогичных технических решений не обнаружено. Заявленный способ осуществляется следующим образом. Продукты сгорания топлива горелочного устройства 1 по коробам 2 направляются в зоны сушилки. Отработанный теплоноситель из зоны сушилки №1, №2, №3 направляется на рециркуляцию по коробам 4. Количество отбираемого, отработанного теплоносителя регулируется заслонками 3. Количество выбрасываемого в атмосферу отработанного теплоносителя регулируется заслонками №5. Пример 1 (в соответствии с прототипом). Древесный шпон с начальной влажностью 85% высушивали в сушилке СУР-4 производительностью 1,5м3/час. Теплоносителем служили продукты сгорания природного газа. Расход топлива равнялся 110нм3/час. Теплоноситель с температурой 280°C направлялся в сушилку. Количество отработанного теплоносителя с температурой 130°C в зонах сушилки равнялась 16730м3/час. На рециркуляцию отбиралось 8365м3/час (50%), отбор из зон производился равномерно по 2788м3/час. Конечная влажность шпона составляла 6%, производительность сушилки 1,5м3/час, расход топлива 110нм3/час. Пример 2. Древесный шпон с начальной относительной влажностью 85% высушивали в сушилке СУР-4 производительностью 1,5м3/час, при помощи продуктов сгорания природного газа. Теплоноситель с температурой 280°C направлялся в зоны сушилки. Общее количество отработанного теплоносителя в сушилке составляло 16730м3/час. Температура 130°C. По зонам: в I зоне - 5577м3/час; во II зоне - 5577м3/час; в III зоне - 5577м3/час. На рециркуляцию подавалось: 11433м3/час; 12548м3/час; 13384м3/час, т.е. 68%; 75%; 80% от общего количества теплоносителя. Остальной теплоноситель выбрасывался в атмосферу. По зонам отбор теплоносителя на рециркуляцию производился следующим образом: Из I зоны: 2789м3/час; 3346м3/час; 3625м3/час, т.е. 50%; 60%; 65% от количества теплоносителя в зоне. Из II зоны: 3904м3/час; 4183м3/час, 4461м3/час; т.е. 70%; 75%; 80% от количества теплоносителя в зоне. Из III зоны отбиралось 4740м3/час; 5019м3/час; 5298м3/час, т.е. 85%, 90%, 95% теплоносителя в зоне. Конечная влажность шпона составляла 6%, производительность сушилки 1,8м3/час; расход топлива (природного газа) равнялся 98нм3/час. Пример 3. Процесс проводился, как в примере 2, только на рециркуляцию подавалось 11209м3/час теплоносителя, т.е. 67% от общего количества. Конечная влажность шпона 6%, производительность 1,65м3/год, расход природного газа 105нм3/час. Пример 4. Процесс проводился, как в примере 2, только на рециркуляцию подавалось 13551м3/час теплоносителя, т.е. 81% от общего количества. Конечная влажность шпона 6%, производительность 1,6м3/час, расход природного газа 107нм3/час. Пример 5. Процесс проводился, как в примере 2, только из первой зоны на рециркуляцию подавалось 49% отработанного теплоносителя, т.е. 2732м3/час. Конечная влажность шпона 6%, производительность сушилки 1,65м3/час, расход топлива 106нм3/час. Пример 6. Процесс проводился, как в примере 2, только из первой зоны на циркуляцию подавлось 3680м3/час теплоносителя, т.е. 66%. Конечная влажность шпона 6%, производительность сушилки 1,6м3/час, расход топлива 107нм3/час. Пример 7. Процесс проводился, как в примере 2, только из второй зоны на рециркуляцию подавалось 3848м3/час отработанного теплоносителя, т.е. 69%. Конечная влажность шпона 6%, производительность сушилки 1,55м3/час, расход топлива - 106нм3/час. Пример 8. Процесс проводился, как в примере 2, только из второй зоны на рециркуляцию подавалось 4517м3/час отработанного теплоносителя, т.е. 81%. Пример 9. Процесс проводился, как в примере 2, только из третьей зоны на рециркуляцию подавалось 4684м3/час, т.е. 84% отработанного теплоносителя. Конечная влажность древесины 6%. Производительность сушилки 1,7м3/час, расход природного газа 104м3/час. Пример 10. Процесс проводился, как в примере 2, только из третьей зоны на рециркуляцию подавалось 5353м3/час, т.е. 96% отработанного теплоносителя. Конечная влажность древесины 6%, производительность сушилки 1,7м3/час, расход природного газа 103,5м3/час. Проведение процесса сушки древесного шпона в соответствии с заявляемым техническим решением увеличивает производительность сушильной камеры на 20% без снижения качества выпускаемой продукции. Экономится 22м3 3 природного газа на сумму 1м шпона.