Спосіб поздовжнього прокатування труб

Изобретение относится к трубному производству и может быть использовано при изготовлении холоднои горячедеформированных труб с увеличением диаметра трубы и уменьшением толщины стенки, например, труб из чугуна с шаровидным графитом, полученных методом центробежного литья, углеродистых труб и других металлов. Известен способ продольной прокатки труб, включающий принудительное продольное перемещение трубы и деформацию ее по диаметру и толщине стенки в очаге, образованном ручьевыми валками, составляющими круглый с выпусками калибр, и закрепленной оправкой, состоящей из двух конусов с увеличением конусности, а их общее основание размещено в осевой плоскости валков, при этом деформацию осуществляют в нескольких последовательно расположенных клетях (Авт. св. СССР №586936, кл. B21B17/10, 1978). При прокатке данным способом диаметр трубы увеличивается и уменьшается толщина стенки. Процесс прокатки в отдельно взятом калибре характеризуется неравномерностью деформации металла, что снижает точность изготавливаемых тр уб, вызывает увеличение энергозатрат и делает его непригодным для холодной прокатки труб. Известен способ продольной прокатки труб, включающий принудительное продольное перемещение трубы и раздачу ее по диаметру с последующим обжатием стенки в очаге, образованном ручьевыми валками, составляющими круглый с выпусками калибр, и закрепленной оправкой с конической и цилиндрической последовательно расположенными частями, при это трубу раздают на конической части оправки, а стенку обжимают на цилиндрической части ручьевыми валками, составляющими круглый с выпусками калибр (Авт. св. СССР №325053, кл. B21B17/10, 1972). При прокатке указанным способом диаметр трубы увеличивается и уменьшается толщина стенки. Очаг деформации в отдельно взятой клети имеет большую равномерность деформации металла, что снижает точность труб, вызывает повышение энергозатрат и делает его непригодным для холодной прокатки труб. В основу изобретения поставлена задача усовершенствования способа продольной прокатки труб, в котором режимные параметры обеспечивают в очаге равномерную деформацию металла. В результате этого открывается перспектива использования его при изготовлении холодно- и горячекатанных тр уб с увеличением диаметра и уменьшением толщины стенки, что расширяет технологические возможности продольной прокатки в трубном производстве и сферу использования труб из чугуна с шаровидным графитом, полученных методом центробежного литья, по коррозионным свойствам которые в 5-6 раз выше углеродистых труб и сравнимы со сталью типа ОХ18Н10Т. Поставленная задача достигается тем, что в способе продольной прокатки труб, включающем принудительное продольное перемещение трубы и раздачу ее по диаметру с последующим обжатием стенки в очаге, образованном ручьевыми валками, и закрепленной оправкой с конической и цилиндрической последовательно расположенными частями, согласно изобретению, раздачу трубы производят до диаметра, равного наружному диаметру изготавливаемой трубы, а обжатие стенки осуществляют изнутри трубы конической частью оправки в круглом без выпусков калибре. Отличие предложенного способа от прототипа заключается в том, что раздачу тр убы производят до диаметра, равного диаметру изготавливаемой трубы, а обжатие стенки трубы осуществляют изнутри конической частью оправки в круглом без выпусков калибре. Техническим результатом при использовании предложенного способа является то, что он обеспечивает в очаге равномерную деформацию металла, в результате чего открывается перспектива использования его при изготовлении холодно- и горячекатанных труб с увеличением диаметра и уменьшением толщины стенки, что расширяет технологические возможности продольной прокатки труб в трубном производстве и сферу использования труб из чугуна с шаровидным графитом, полученных методом) центробежного литья, по коррозионным свойствам которые в 5-6 раз выше углеродистых и сравнимы со сталью типа ОХ18Н9Т. Это стало возможным в результате того, что раздача труды до диаметра, равного наружному диаметру изготавливаемой трубы, при раздельном выполнении операций раздачи и обжатия толщины стенки, позволяет осуществлять обжатие толщины стенки изнутри трубы конической частью оправки в круглом без выступов калибре. Раздача конической частью оправки и обжатие ее стенки изнутри трубы конической частью оправки в круглом без выпусков калибре протекает при равномерной деформации металла, так как при прокатке соблюдаются по периметру одинаковые условия деформации металла. На фиг.1 представлен очаг деформации; на фиг.2 и 3 - сечения соответственно по А - А и Б - Б на фиг.1. На фигура х обозначены 1 - ручьевые валки с круглым без выпусков калибром; 2 - стержень; 3 оправка; 4 - коническая часть оправки 3; 5 цилиндрическая часть оправки 3; 6 - труба. Предлагаемый способ осуществляется следующим образом. Исходя из маршрута прокатки, на стане устанавливают ручьевые приводные или неприводные валки 1 с круглым без выпусков калибром, диаметр которого равен диаметру изготавливаемой трубы, и закрепленную на стержне 2 оправку 3 с конической частью 4 и цилиндрической частью 5 таким образом, что начало цилиндрической части 5 совмещалось с осевой плоскостью валков 1. При этом диаметр цилиндрической части 5 равен внутреннему диаметру изготавливаемой трубы. После настройки трубу 6 одевают на стержень 2, задают в ручьевые валки 1 и принудительно перемещают ее в продольном направлении (устройство для принудительного продольного перемещения на чертеже не показано). При продольном перемещении труба 6 подвергается сначала раздаче на конической части 4 оправки 3 (сечение А - А) до диаметра, равного наружному диаметру изготавливаемой трубы, а затем обжатию стенки изнутри трубы конической частью 4 оправки 3 в круглом без выпусков калибре (сечение Б - Б). Например, трубу размером 48 ´ 1,5мм в холодном состоянии принудительно перемещается в продольном направлении через очаг деформации, образованный ручьевыми приводными валками, составляющими круглый без выпусков калибр диаметром 50мм, и закрепленной оправкой, коническая часть которой имела угол наклона образующей 10°, а цилиндрическая - диаметр 48мм. При этом начало цилиндрической части было расположено в осевой плоскости ручьевых валков. После прокатки получили трубу размером 50 ´ 1мм.