Пастеризатор

Корисна модель належить до пристроїв для пастеризації в'язких харчових продуктів і може бути використана для пастеризації вершків при виробництві вершкового масла, згущеного молока, кетчупу, овочеви х паст то що. Відомо пристрої для пастеризації рідких харчових продуктів, зокрема, молочних продуктів, соків [патент України №123 на корисну модель, А23С3/02, 1996р.; деклараційний патент України №13891, А23С3/02, 1994р.]. Відомо також пастеризатор, що застосовується для термічної обробки високодисперсних емульсій і рідинних розчинів у харчовій та переробній промисловості та у сільському господарстві [деклараційний патент України №47070, А23С3/02, 2001р.]. Проте, усі зазначені пристрої не можуть бути застосовані для пастеризації в'язких харчових продуктів. Найближчим до корисної моделі, що пропонується, є пастеризатор трубчастий, що складається з двох циліндрів-теплообмінників - верхнього та нижнього з діаметрами 350мм. У торцях циліндрів уварено трубні дошки, в які увальцьовано по 24 труби, що з'єднано попарно [Отраслевой каталог. Оборудование для молочной промышленности, часть IV. Оборудование для тепловой обработки молока и молочных продуктов, С.133-134, М., 1984р.]. Вершки під час пастеризації проходять послідовно по 48 трубах нижнього та верхнього циліндрів та нагріваються парою, яка надходить у міжтрубний простір циліндрів, до температури пастеризації 85-95°С. Зазначений трубчастий пастеризатор має суттєвий недолік - пригоряння продукту на теплопередавальній поверхні, що знижує якість продукту внаслідок появи пригорілого присмаку. Крім того, виникає необхідність у періодичній зупинці пристрою для очищення теплообмінної поверхні від пригару. Трубчастий пастеризатор також не дозволяє застосовувати високу температуру (ви ще 100°С), використання якої визнано при виробництві вершкового масла. В основу корисної моделі поставлено задачу створення пастеризатора, який би дозволив отримувати високоякісний продукт за рахунок безперервного видалення пригару, що утворюється в процесі роботи пристрою, застосовувати високотемпературні режими пастеризації. Поставлену задачу вирішують тим, що у пастеризаторі, який містить два послідовно з'єднані циліндритеплообмінники з паровими оболонками для проходження пари або гарячої води, згідно з корисною моделлю, всередині кожного з циліндрів розміщено ротор, виконаний з можливістю обертання зі швидкістю 90-200об/хв за допомогою механічного приводу, а на роторі закріплено скребки, що виконані з можливістю ковзання по дузі теплообмінної поверхні при вільному повороті по осі кріплення. Пастеризатор може додатково містити охолоджувальний циліндр, послідовно сполучений з другим циліндром-теплообмінником. Пастеризатор може додатково містить третій циліндр-теплообмінник, розміщений між другим циліндромтеплообмінником та охолоджувальним циліндром. Пастеризатор може додатково містить четвертий циліндр-теплообмінник, розміщений між третім циліндромтеплообмінником та охолоджувальним циліндром, та другий охолоджувальний циліндр, послідовно сполучений з першим охолоджувальним циліндром. Діаметр кожного циліндра становить 200-400мм. Створення скребкового пастеризатора, в якому пригар, що утворюється в процесі роботи, безперервно вилучається скребками, підвищує якість продукту, що отримують. Крім того, є можливість застосування високих температур - до 130°С, а також підвищується технологічність пастеризатора через те, що не потрібні його періодичні зупинки для очищення поверхні від пригару. Корисна модель пояснюється кресленнями. На фіг.1 зображено пастеризатор з двома нагрівними та одним охолоджувальним циліндрами, вигляд спереду; на фіг.2 - той самий пастеризатор, вигляд збоку; на фіг.3 зображено поздовжній розріз циліндра; на фіг.4 - поперечний розріз циліндра; на фіг.5 зображено пастеризатор з трьома нагрівними та одним охолоджувальним циліндрами в ізометрії; на фіг.6 - пастеризатор з чотирма нагрівними та двома охолоджувальними циліндрами в ізометрії. Пастеризатор (фіг.1, фіг.2) містить послідовно сполучені циліндри-теплообмінники 1 та 2 з паровими оболонками для проходження пари та охолоджувальний циліндр З, послідовно з'єднаний з другим циліндромтеплообмінником 2. Всередині кожного циліндра розміщено ротор 4 зі скребками 5 (фіг.3 та фіг.4). Ротор 4 виконано з можливістю обертання зі швидкістю 90-200об/хв за допомогою механічного приводу 6. Скребки 5 виконані з можливістю вільного повороту по теплообмінній поверхні. Діаметр кожного циліндра становить 200400мм. Пастеризатор на фіг.5 містить три циліндри-теплообмінники 1, 2, 7, що послідовно з'єднані між собою, та охолоджувальний 3 циліндр, послідовно сполучений з третім циліндром-теплообмінником 7. На фіг.6 пастеризатор містить чотири циліндри-теплообмінники 1, 2, 7, 8, що послідовно з'єднані між собою, та охолоджувальні циліндри 3, 9, сполучені послідовно з четвертим циліндром-теплообмінником 8. Пастеризатор працює наступним чином. В'язкий харчовий продукт, наприклад, вершки, подають за допомогою насоса у продуктовий простір циліндратеплообмінника 1. В оболонку циліндра-теплообмінника 1 подають пару, яка конденсується та віддає тепло крізь стінку циліндра вершкам, що пастеризуються. При обертанні ротора 4 зі швидкістю 90-200об/хв за допомогою механічного приводу 6 скребки 5 вільно ковзають по теплообмінній поверхні, зрізаючи шар вершків та перемішуючи його з рештою масою. Далі вершки подають до другого циліндра-теплообмінника 2, де відбувається аналогічний процес. Потім вершки, нагріті до температури 80-130°С, надходять до охолоджувального циліндра 3, де відбувається зниження їх температури до 50-30°С. Охолодження вершків відбувається за допомогою хладагента з температурою від 0°С до -15°С. Хладагент, що подають під тиском, рухається навколо та вздовж охолоджувального циліндра 3, охолоджуючи його та вершки, які знаходяться в ньому. Через нестачу площі одного охолоджувального циліндра вершки з першого охолоджувального циліндра 3 подають до другого охолоджувального циліндра 9, в якому здійснюється процес, аналогічний процесу у першому охолоджувальному циліндрі 3. При необхідності пастеризувати більше вершків використовують додаткові циліндри-теплообмінники 7 та 8, послідовно з'єднані з циліндром-теплообмінником 2.