Спосіб підвищення вмісту металевих компонентів на поверхні легованих аморфних сплавів на основі fe

Спосіб регенерації поверхні легованих аморфних сплавів на основі Fe, який відрізняється тим, що поверхню сплаву піддають дії змінного магнітного поля частотою 50Гц протягом 40-60 хвилин. (19) (21) 20031211472 (22) 12.12.2003 (24) 16.01.2006 (46) 16.01.2006, Бюл. № 1, 2006 р. (72) Ковбуз Мирослава Олексіївна, Герцик Оксана Миронівна, Беднарська Лідія Михайлівна, Котур Богдан Ярославович (73) ЛЬВІВСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ ІМЕНІ ІВАНА ФРАНКА 3 70585 4 диспергатор є досить складним пристроєм і не кулярні до поверхні стрічки. Дія змінного магнітнозавжди дозволяє розміщувати в ультразвукову го поля призводить до підвищення дифузної рухкамеру предмети різних профілів. ливості доменів до поверхні, руйнування оксидних В основу винаходу поставлено задачу вдоскоплівок на стрічках аморфних сплавів, в результаті налити "Спосіб підвищення вмісту металевих чого відбувається зміна елементного складу повесплавів" шляхом обробки поверхні електромагнітрхні та її збагачення металевими компонентами. ними хвилями, що дозволить збагачувати поверхВинахід ілюструється наступними прикладами, ню активними металевими компонентами, рівноміщо відображають операцію оновлення складу порно розподіляти їх по поверхні, що в свою чергу верхні аморфних металевих сплавів у змінному призводить до стабілізації поверхневого корозіймагнітному полі. Для цього суха стрічка розміщуного опору. ється у змінному полі електромагніту частотою Поставлене завдання вирішується тим, що у 50Гц технічно простого малогабаритного приспособі регенерації металевих сплавів поверхню строю. Намагнічування не вимагає створення супіддають дії змінного магнітного поля частотою цільного середовища, як, наприклад, при ультраз50Гц протягом 40-60хв. вуковій експозиції. Елементний склад поверхні до і Суттєвими відмінностями від прототипу є: після обробки визначався методом рентгеноспект- одночасна зміна розподілу металевих компорального мікроаналізу дифракційним спектрометнентів на поверхні сплавів та збагачення ними ром DS-130C фірми HITACHI. Оцінка зміни харакповерхні внаслідок експозиції в магнітному полі; теристик поверхневого корозійного опору (струму - намагнічування не вимагає розміщення зраз(ік) та потенціалу корозії (Ек)) проводилась метока у суцільному середовищі. дом циклічної вольтамперометрії у потенціодинаАвторами запропоновано оновлення вмісту мічному режимі за трьохелектродною схемою (рометалів у поверхневому шарі стрічок аморфних бочий електрод пластинка аморфного металевих сплавів після термообробки, корозії та металевого сплаву, електрод порівняння - насичеінших чинників, що призводять до зменшення мений хлорсрібний, допоміжний електрод - платиноталевих компонентів. ва пластинка) у 0,5М водному розчині NaCl. Відомо, що макроскопічні (>1мкм) і макростру1. Вибір частоти ( ) змінного магнітного поля  проводився у діапазоні 30 80 Гц, для чого засто2 3 ктурні (10 10 A) флуктуації в аморфних спласовано низькочастотний прецизійний генератор вах, утворених під час миттєвого охолодження сигналів ГЗ-110 з підсилювачем. Одержані резульрозплаву, впливають на доменну структуру і рухтати (Таблиця 1) показали, що найефективніше ливість стінок. При гартуванні з рідкого стану можзбагачення вмісту Fe на поверхні зразків аморфливе одночасне миттєве співіснування рідких і них металевих сплавів різного компонентного твердих острівців, в результаті чого виникають складу відбувається при одногодинній експозиції у області стискуючих та розтягуючих напруг. Стисдіапазоні 50 60 Гц. куючі напруги зумовлюють смуги зсуву, перпендиТаблиця 1 Вміст Fe (% ваг.) на поверхні зразків аморфних металевих сплавів після одногодинної експозиції у змінному магнітному полі, визначений методом рентгеноспектрального мікроаналізу ,Гц Сплав Fe, % ваг. Fe80Si6B14 Fe73Cu1Nb3Si15,5B7,4 0 30 40 50 60 70 80 90 80,0 73,0 80,2 73,2 80,5 74,3 81,3 74,9 80,0 74,5 79,8 72,1 79,5 79,5 2. Для вибору тривалості намагнічування зразок вихідного складу аморфного металевого сплаву Fe82Si2B16 витримували 5 годин у 0,5М водному розчині NaCl. За рахунок окиснювальних процесів вміст Fe у поверхневому шарі знизився до 79,6%. Внаслідок 0,5 годинної експозиції у змінному магнітному полі вміст Fe підвищився знову до 83,4%. Після 1 годинної експозиції - до 84,6%, а 2 годинної - 84,9%, подальше збільшення тривалості витримування зразка у магнітному полі неефективне. 3. Після 24-годинної термообробки зразка Fe96,3Si1,9B1,8 в атмосфері повітря при 670К вміст Fe у поверхневому шарі змінився до Fe95,6Si3,2B1,2. Після 1-годинного витримування у змінному магнітному полі частотою 50Гц, вміст Fe у зразку відно вився до Fe96,3Si1,9B1,8. 4. Зразок легованого аморфного металевого сплаву вихідного складу Fe81,0Ni1,0Mo0,5Nb0,5Si3,0B14,0 окиснювався у розчині пероксиду водню (С=3 10-4М) протягом 1 год. Склад основних металевих елементів знизився до Fe60,8Ni0,94Mo0,3Nb0,35(Si, B, O)37,61. Після наступного намагнічування протягом 1,5 години з частотою 50Гц поверхневі шари аморфного металевого сплаву досягнули наступного складу Fe82,1Ni1,57Mo0,44Nb0,34(Si, B, O)15,55. Підтвердженням стабілізації поверхневого корозійного опору є дані таблиці 2. 5 70585 6 Таблиця 2 Вольтамперні параметри розчинення аморфних металевих сплавів у 0,5М водному розчині натрій хлориду Умови обробки зразків Без обробки У розчині NaCl* Змінне магнітне поле** Fe82,0Si2,0B16,0 -Eк, В ік 106, А/см2 4,1 0,85 8,5 0,70 5,6 0,85 Fe75,5Ni3,5Mо3,0Si2,0B16,0 -Eк, В ік 106, А/см2 7,5 0,97 5,0 0,63 6,5 0,98 Fe78,0Ni1,0Mо3,0Si2,0B16,0 -Eк, В ік 106, А/см2 6,5 0,90 2,5 0,70 5,4 0,86 * - електрод аморфного металевого сплаву витримували 5 год. у водному розчині NaCl (рН=3,4) - електрод після витримування 5 год. у водному розчині NaCl (рН=3,4) помістили у змінне магнітне поле на 1 год ** Результати електрохімічних досліджень показують, що властивості зразка, витриманого 5 год в NaCl з наступним намагніченням у змінному магнітному полі на протязі 1 год., подібні до аморфного Комп’ютерна верстка Н. Лисенко металевого сплаву - електрода, який не був у використанні. Наведені результати підтверджують передбачуваний технічний результат. Підписне Тираж 26 прим. Міністерство освіти і науки України Державний департамент інтелектуальної власності, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601