Спосіб визначення величини дійсного припуску при токарній обробці

Реферат: Спосіб визначення величини дійсного припуску при токарній обробці включає вимірювання діаметра заготовки до обробки і після за допомогою двох лазерних далекомірів. При точінні на верстаті сигнали про справжні розміри поверхонь оброблюваної заготовки передають в ПК. Після чого порівнюють дійсний припуск і розрахунковий і, у разі необхідності, із застосуванням системи ЧПУ проводять корекцію положення ріжучого інструменту. UA 117340 U (54) СПОСІБ ВИЗНАЧЕННЯ ВЕЛИЧИНИ ДІЙСНОГО ПРИПУСКУ ПРИ ТОКАРНІЙ ОБРОБЦІ UA 117340 U UA 117340 U 5 10 15 20 25 30 35 40 45 Корисна модель належить до обробки металів різанням, а саме до способів розбиття загального припуску на чорновому і чистовому проходах при обробці на токарних верстатах. Відомий спосіб визначення проміжних припусків чорнового і чистового проходів [1], при якому за нормативами визначають сумарний припуск чорнового і чистового проходів, а потім розбивають цей припуск між проходами, при цьому виконують два косих розрізи, причому при першому розрізу глибину різання по довжині зразка змінюють від нуля до величини сумарного припуску, а при виконанні другого розрізу - від величини сумарного припуску до нуля, фіксують при цьому контрольовані параметри хвиль напружень, будують графік зміни параметрів хвиль напружень по довжині зразка, за яким визначають припуски чорнового і чистового проходів на ділянці між його екстремумів і точкою перегину. Недоліками відомого способу є: зниження зносостійкості оброблених поверхонь. Це пояснюється тим, що верхній шар покриття є дефектним, що включає шлаки, різні домішки, підвищену пористість і ін. А визначення припусків чорнового і чистового проходів по нормативах в одних випадках не регламентує знімання всього верхнього дефектного шару, а в інших - крім неякісного верхнього шару може частково або повністю зніматися нижчележачий якісний шар, що веде до підвищеної витрати дорогих легованих матеріалів, підвищення трудомісткості процесу різання при видаленні якісного матеріалу, зниження зносостійкості виробів. Найближчим аналогом є спосіб контролю величини припуску при торцешліфуванні кілець підшипників [2], в якому кільце підшипника базують торцем перед операцією шліфування на плиті, фіксують призмою та встановлюють поряд з кільцем датчик у формі мікрокатора з наконечником голчастого типу, при цьому встановлення датчика здійснюють так, щоб голка наконечника торкалася до фаски і перед шліфуванням торця підшипника, і після шліфування. Величину знятого припуску визначають як різницю показників датчика до і після шліфування та тангенсу кута нахилу фаски підшипника. Суттєвим недоліком такого способу контролю величини припуску є складність устаткування для реалізації способу та через те недостатні надійність і точність вимірів. В основу корисної моделі поставлена задача спрощення устаткування для реалізації способу контролю припуску та підвищення точності та надійності технологічних операцій. Поставлена задача вирішується тим, що cпосіб визначення величини дійсного припуску при токарній обробці, що включає вимірювання діаметра заготовки до обробки і після за допомогою двох лазерних далекомірів, який відрізняється тим, що при точінні на верстаті сигнали про справжні розміри поверхонь оброблюваної заготовки передають в ПК, після чого порівнюють дійсний припуск і розрахунковий і, у разі необхідності, із застосуванням системи ЧПУ проводять корекцію положення ріжучого інструменту. Реалізацію корисної моделі представлено на кресл. - схема визначення величини дійсного припуску при токарній обробці. Розроблено контрольний комплекс, який дозволяє визначати величину шару, що видаляється. Спосіб включає застосування двох лазерних далекомірів (1, 2) і розрахункового комплексу (3), вбудованого в систему ЧПУ верстата. Кожен лазерний далекомір розташований співвісно з оброблюваної заготівлею (4). Лазерний далекомір (1) вимірює радіус заготовки до обробки r0, а далекомір (2) - радіус заготовки після обробки r1. Величина припуску, що видаляється Zoп, визначають по співвідношенню Zoп = r0-r1, де r0 - радіус заготовки до обробки, r1 - радіус заготовки після обробки. Запропонований спосіб визначення величини дійсного припуску дозволяє спростити устаткування, підвищити точність оброблених поверхонь, що, в свою чергу, підвищує точність і надійність технологічного процесу металообробки на верстатах з числовим програмним керуванням (ЧПУ). 50 55 Джерела інформації: 1. Рижов Е.В., Клименко С.А., Полонський Л.Г. Спосіб визначення сумарного припуску чорнового та чистового проходів. Патент UA № 5507, МПК В23В1/00, від 28.12.1994. 2. Мороз С.А., Марчук В.І. Спосіб контролю величини припуску при торцешліфуванні кілець підшипників. Патент UA № 65976, МПК G01B7/28, від 26.12.2011. ФОРМУЛА КОРИСНОЇ МОДЕЛІ 60 Спосіб визначення величини дійсного припуску при токарній обробці, що включає вимірювання діаметра заготовки до обробки і після за допомогою двох лазерних далекомірів, який 1 UA 117340 U відрізняється тим, що при точінні на верстаті сигнали про справжні розміри поверхонь оброблюваної заготовки передають в ПК, після чого порівнюють дійсний припуск і розрахунковий і, у разі необхідності, із застосуванням системи ЧПУ проводять корекцію положення ріжучого інструменту. Комп’ютерна верстка М. Мацело Міністерство економічного розвитку і торгівлі України, вул. М. Грушевського, 12/2, м. Київ, 01008, Україна ДП “Український інститут інтелектуальної власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601 2