Спосіб виробництва холоднокатаних смуг

Использование, изготовление холоднокатаных полос Сущность изобретения спо соб включает подготовку полосы в линии непрерывно-травильного агрегата с дрессировочной клетью и холодную прокатку на конечный размер в клетях 4-5-клетьевого стана Перед стыковой сваркой полос на непрерывно-травильном агрегате концевые части свариваемых полос обжимают с величиной относительного обжатия 15-30%, при зтоіч длину обжимаемых концевых участков определяют из математической зависимости Это позволяет снизить продольную разнотолщинность прокатанных полос. 2 табл, 1 ил. Изобретение относится к прокатному производству, в частности к производству холоднокатаных полос Одной из проблем современного производства холоднокатаных полос является снижение расхода металла за счет уменьшения продольной разнотолщинности полос, т е уменьшения толщины их концевых участков, прокатываемых на непрерывных или реверсивных станах без обжатия Известен способ производства полос, в котором горячекатаные полосы с разматывателя травильной лин ли подают к правильной машине для правки, затем отреззют дефектные утолщенные участки, производят стыковую сварку заднего конца предыдущей полосы и переднего конца последующей полосы, зачистку грата, дальнейшую обработку на травильной линии и холодную прокатку на непрерывном и реверсивном станах Для обеспечения качественной сварки торцов о г концевых участков полос отрезаю) куски длиной 2-6 м. При этом, от переднего конца рулона удаление металла обусловлено его неровностью, наличием утолщения и дефектов сталеплавильного производства, а от заднего конца - удаление части полосы обусловлено, главным образом, его утолщением по сравнению с номинальной толщиной остальной длины полосы и толщиной переднего конца последующей полосы, идущей на стыковку При этом необходимо обеспечить минимальную разнотолщинность полос на состыкованном участке. В противном случае при холодной прокатке полос на непрерывном стане наличие разнотолщинности состыкованных полос будет приводить к разрыву сварного шва, повреждению валков, увеличению расхода металла за счет выпуска из стана утолщенных полос, снижению производительности стана. Кроме того, по опытным данным длина утолщенных концов горячекатаных полос составляет 2-8% от длины полосы. Следовательно, при длине полос 1000 м длина утол к.. со 1736649 щенных концевых участков будет 20-80 м. Таким образом, после отрезки перед свзркой 2-6-метровые полосы еще остается достаточная длина утолщенных участков, которые а дальнейшем образуют наследст- 5 венную разнотолщинность холоднокатаных полос. Передний и задний концы горячекатаных полос на непрерывном стане требуют дополнительного обжатия, что не всегда оказывается возможным. Все это приводит 10 к увеличению расхода металла при производстве холоднокатаных полос. Известен способ непрерывной прокатки полос, включающей стыковую сварку полос, индикацию сварного шва при подходе 15 его к стану, уменьшение скорости прокатки по сравнению с установившейся и дополнительное обжатие полосы при прохождении участка шва через стан одновременно во всех клетях стана в течение всего времени 20 прохождения участка шва через стан на величину в первой клети-Дпд = (0,07-0,12) Ah, во второй клети -Дц2 = (0,2-0.25) ДЬг, а в каждой последующей клети относительное дополнительное обжатие д\ • Ап д і/ Л hi 25 = уменьшают в 1,31-1.92 раза по сравнению с предыдущей клетью (где Дпі, Ah2 ~ абсолютные обжатия полосы соответственно в первой и второй клетях при установившемся процессе прокатки). 30 Предложенный способ обеспечивает уменьшение толщины готовой полосы на участке шва на 0.03-0,05 мм, но не обеспечивает интенсивного деформирования концевых участков, которые прокатываются без 35 натяжения. Таким образом, концевые участки холоднокатаных полос имеют толщину на 0,5 -0,6 мм выше номинальной толщины полосы, а длина утолщенных участков равна 50-60 м. Это приводит к повышенному рас- 40 ходу металла. Наиболее близким к предлагаемому является способ производства холоднокатаных полос, включающий обработку горячекатаной полосы в линии непрерывно- 45 го травильного агрегата с обжатием полосы в прокатной клети кварто и последующую холодную прокатку Однако обжатие горячекатаной полосы по всей длине не устраняет в дальнейшем 50 продольную разнотолщинность на конечной полосе. Цепь изобретения - снижение расхода металла зэ счет уменьшения толщины концевых участков горячекатаных полос. 55 Поставленная цель достигается тем, что в способе производства холоднокатаных полос, включающем стыковую сварку концевых частей полос прокатку сваренных по лос перед травлением, травление и последующую холодную прокатку на непрерывном стане с размоткой рулонов на размзтывэтеле перед задачей в стан, концевые части свариваемых полос обжимают перед стыковой сваркой с величиной относительного обжатия 15-30%, протяженность которых определяют из зависимости n = Lo + Li где Ln - длина переднего и заднего концов полосы; Lo - расстояние между осями разматывателя до первой клети стана холодной прокатки; hi и hi - соответственно толщины полосы после первой и последней клетей стана. На чертеже представлено расположение оборудования входного участка непрерывного травильного агрегата. Участок содержит разматыватель 1, который подает полосу к натяжному устройству 2, летучие ножницы 3 для удаления дефектного переднего конца полосы на длине 0,2-0,3 м, клеть кварто 4 для деформации концевых участков, натяжное устройство 5, ножницы 6 перед стыкосварочной машиной 7, гратосниматель 8, тянущие ролики 9, направление движения полосы 10 на дальнейшую обработку Способ осуществляют следующим образом. Охлажденный рулон горячекатаной полосы подают на разматыватель 1 и заправляют конец полосы 10 в натяжное устройство 2 На ножницах 3 отрезают дефектный передний конец полосы на длине 0,2-0,3 м и задают в клеть кварто 4 для обжатия переднего конца на величину 15-30% от исходной толщины полосы (Н) и на длине Ln = Lo + Li/ в Р е м я прокатки натяжное устройство 2 создает натяжение полосы в пределах 20-100 Н/мм2, а на валки подается используемая в цехе технологическая смазка, обеспечивающая снижение сил трения в очаге деформации. После прокатки длины полосы на участке Ln зазор между взлкэми увеличивают на размер большей толщины горячекатаной полосы для свободного прохода ее без обжатия, а технологическую смазку отключают. Во время обжатия конца полосы клеть 4 работает в автоматическом режиме управления а натяжные ус тройства работают в режиме правки поломоталки для переднего конца) равна Li. Для сы. заполнения этого расстояния длина На ножницах производят удаление пепрохода перед станом должна быть реднего участка конца полосы для удаления равна L i / УТі/Ьі * *^а четырехклетьевом остатков усадочной рыхлости и неметаллических включений и подают к стыкосварочстане длина между осями первой и последной машине к подготовленному уже для ней клетей Li = 14-16 м, для пятиклетьевого сварки заднему концу предыдущей полосы. стана Li = 20-21 м. Таким образом, максиЗадний конец предыдущей полосы после мальная длина полосы из выражения (1) певыхода из натяжного (правильного) устрой- 10 ред станом с обжатием в клети 4 до толщины ства 2 подают к ножницам 3, где отрезают Н концом должна быть равна: минимальные дефектный конец длиной 0,2-0,3 м. Когда параметры: Ln4 = 6 + 14/2 * 15,9 м; Ln5 = 6 + перед клетью 4 остается задний конец поло+20/2 = 20,2 м, максимальные параметры: сы длиной Ln, зазор между валками уменьLn4 = 8 + 16/3,2 = 16,95 м; Ln5= 8 + 21/3,2 = шают до требуемой величины для 15 =19,8 м. выполнения обжатия 15-30%, натяжное усТаким образом, длина концевых участтройство 5 создает натяжение 20-100 ков полос, прокатываемых без натяжения Н/мм , а на валки подается технологичесоставляет для четырехклетьевого стана ская смазка. Ln4 = 15.9-16,95 м, а для пятиклетьевого Длина обжимаемых концов подката 20 Ln5 ra 19.8-20.2 м. Эти концевые участки равна необходимо предварительно обжать в линии травильного агрегата для возможности получения на стане полосы с номинальной толщиной по всей длине полосы. П р и м е р . Необходимо прокатать горяВ выражении (1) данные по Lo, Li, hi и hi 25 заранее известны и заложены в ЭВМ систечекатаную полосу с размерами Н о = 3 мм, мы управления клетью 4. В = 1000 мм из ст. 0В пс на конечную полосу Фиксирование длины обжимаемых конс толщиной h = 1 мм. Средняя толщина концов произьодят следующим образом. Для цов горячекатаной полосы равна НОк - 3.15 переднего конца обжатого участка опреде- 30 мм. Режим обжатия на четырехклетьевом ляют по выражению: стане следующий (см. табл.1). L n = vt, • где t сы. (2) 35 время прокатки: -средняя измеренная скорость поло Поскольку v и Ln известны, то определяется время прокатки t, после достижения которого обжатие прекращают. 40 Толщина Н подката после обжатия в подготовительной клети 4 определяется из выражения Клеть 1 2 3 4 Толщина Ы. мм Обжатие Ah, 2,1 1,6 1,2 мм 0.9 0.5 0.4 0.2 1.0 Вследствие большой толщины концевых участков подката и прокатки их без 45 натяжения концевые участки готовой полосы при прокатке по существляющей технологии имеют толщину на 0,5-0,6 мм больше где Нок - толщина конца горячекатаного номинальной толщины полос. Предлагаеподката; мый способ предусматривает получение £ - относительное обжатие в подготови50 толщины полосы на концевых участках, равтельной клети 4: £ = 0,15-0 3 ной номинальной толщине. С этой целью Длина Ln в выражении (1) определена толщина концов Н полосы перед клетью 1 следующим образом Толщины полосы на стана должна быть меньше толщины Нок и выходе из чистовой клети начинает увеличименьше толщины Но. В соответствии с опытваться в момент замедления стана для выпуска заднего конца. При этом длина 55 ными данными для получения толщины полосы на концевых участках в пределах полосы перед клетью рээна Lo. На сущестнижнего допуска {ЬА = =0,9) толщина полосы вующих станах длина Lo равна 6 ~8 м. Длина на концевых участках до клети 1 стана долполосы в стане (от оси клети 1 до оси чистожна быть равна Н • 2,2 мм, т.е., обжатие * вой клети для заднего конца и до оси 1736649 8 концевых участков дополнительной клети 4 в линии НТА должно быть равно полосы будет меньше минусового допуска (h 2,67 мм и толщина концов готовой 25 Li - расстояние между осями рэзматыполосы превышает верхний допуск (h > 1,1 вателя и последней клети стана, мм), а при обжатии больше 30% толщина hi и hi - соответственно толщины полополосы Н < 2.2 мм и толщина концов готовой сы после первой и последней клетей стана. Редактор М. Товтин Составитель Ю. Лямов Техред М Моргентал Корректор Т. Палий Заказ 1852 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям м открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб.. 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гэгэринэ. 101