Спосіб прокатування зливків на обтискному стані

Винахід відноситься до прокатного виробництва і може бути використаний при прокатуванні зливків на обтискних станах. Відомий спосіб прокатування зливків, при якому здійснюють послідовні обтискання зливку у двох взаємно перпендикулярних напрямках на обтискному стані. При цьому, після зняття конусности формують прямокутник із співвідношенням ширини до висоти понад 1,7. Після змінюють напрямок деформації і здійснюють деформацію по висоті до величини 0,75 ширини прямокутника. Змінюють напрямок деформації і обтискують по висоті до величини 0,6 висоти. Змінюють напрямок обтискання і подальше формування блюму (Прокатные станы: Справ. - Т.1. Обжимные, заготовочные и сортопрокатные станы 500 - 950 / В.Г. Антипов и др. - 2 - е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1992. - С.52 - 57). До нестатку даного способу відноситься утворення значних накатів на кінцях заготованки тому, що при означених величинах прямокутних перерізів та обтискань, що виконуються над ними, походить значна депланація торців. Це наводить до втрати стійкості виступів, що утворилися на ньому при означених величинах обтискань. Найбільш близьким способом того ж призначення до винаходу, що заявляється по сукупності ознак є спосіб прокатування зливків, при якому здійснюють послідовні обтискання зливку у двох взаємно перпендикулярних напрямках на обтискному стані. При цьому, після зняття конусності, формують прямокутник із співвідношенням ширини до висоти понад 2,1. Після змінюють напрямок деформації і здійснюють деформацію по висоті до величини 0,9 ширини прямокутника. Після змінюють напрямок деформації і виробляють обтискання щодо висоти до величини 0,65 висоти. Після змінюють напрямок обтискання і подальше формують блюм (Прокатные станы: Справ. - Т.1. Обжимные, заготовочные и сортопрокатные станы 500 - 950 / В.Г. Антипов и др. - 2 - е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1992. С.62 - 63). Нестатком даного способу є утворення значних кінцевих накатів тому, що при означених величинах сформованих прямокутних перерізів і обтискань, що виконуються над ними, відбувається депланація торців, що наводить до втрати стійкості виступів, що утворяться на ньому, при означених величинах обтискання. Формування прямокутників із співвідношенням ширини до висоти понад 1,8 наводить при наступній зміні напрямку деформації і досягнення її сумарної величини понад 50%, до інтенсивної течії верхніх шарів металу на торцях зливку і меншій течії середніх шарів зливку. Зважаючи на це, при обтисканнях у останніх двох або у останньому проході, відбувається підгортання напливів, що утворилися у попередніх проходах. Це наводить при наступному прокатуванні до утворення великих кінцевих напливів. В основу винаходу поставлено задачу вдосконалення способу прокатування зливків на обтискному стані, при якому за рахунок підбору раціонального співвідношення розмірів поперечного перерізу прямокутників і зміни опору деформації зовнішніх і внутрішніх шарів шляхом переважного охолоджування зовнішніх шарів, що піддаються деформації, вдається посилити течію внутрішніх шарів, що наводить до зменшення напливів, у приконтактній області торців зливку і зменшенню обрізків металу. Задача, що ставиться, досягається тим, що у відомому способі прокатування зливків на обтискному стані, при якому зливок послідовно обтискують у двох взаємно перпендикулярних напрямках і формують проміжний прямокутний або близький до прямокутного перерізу, додатково після зняття конусності зливку у двох вдаємоперпендикулярних площинах формують на гладкій бочці прямокутний або близький до прямокутного переріз із співвідношенням ширини до висоти 1,35 - 1,8, після охолоджують поверхню заготованки на 70 - 150°C і продовжують прокатування. Зняття конусності зливку у двох взаємно перпендикулярних площинах і формування на гладкій бочці прямокутного перерізу із співвідношенням ширини до висоти 1,35 - 1,8 забезпечує відсутність значних напливів на торцях. Зниження температури поверхні на 70 - 150°C дозволяє підвищити опір деформації поверхневих шарів заготованки і забезпечити більше проникнення деформації при подальшому прокатуванні, що забезпечує підсилення течії внутрішніх шарів металу і, як слідство, відсутність значних напливів на торцях зливку. Зниження температури поверхні менше 70°C не дає суттєвої зміни у опорі деформації металу, що дасть звичайну картину в утворенні накатів. Зниження температури понад 150°C призведе до значної різниці у властивостях шарів металу, особливо у приконтактних шарах. Це викличе появу на поверхні заготованки поперечних надривів. Окрім цього значно знижується темп прокатування, що не дозволено у промислових умовах. Далі деформація йде за відомими режимами з остаточним формуванням блюму. Спосіб здійснюється таким чином. Прокатування зливків на заготованки здійснюється у декілька проходів, число яких визначається перерізом зливку і готової заготованки. На початку роблять прокатування на гладкій бочці до зняття конусності по одній площині, після цього виробляється кантування, зняття конусності з другої площини формування прямокутного перерізу із співвідношенням ширини до висоти 1,35 - 1,8. Далі заготівлю відводять від валків. Поверхню заготованки охолоджують на 70 - 150°C будь-якими відомими засобами. Після цього виробляють прокатування у валках за відомими режимами з остаточним формуванням заготованки. Приклад конкретного виконання. На блюмінгу 1050 рейкобалочного цеху Дніпровського металургійного комбінату прокатують зливки перерізом 740 ´ 705/695 ´ 665мм, масою 7,0т, з початковою температурою 1150°C. У табл.1 і 2 наведені режими обтискування зливків. Після шостого проходу щодо режиму 1 здійснюється охолоджування поверхні заготованки на 75 - 80°C до температури 1075 - 1070°C, а за режимом 2 здійснюється охолоджування на 135 - 145°C до температури 1015 - 1005°C. Охолоджування здійснюють таким чином. Заготовану відводять від валків на одну з секцій приймального рольгангу, де її витримують протягом 3 - 4 хвилин, домагаючись охолоджування поверхні на 75 - 80°C і протягом 6 - 9 хвилин для охолоджування на 135 - 145°C. Під час охолоджування здійснюють прокатування попереднього або декількох попередніх зливків вже охолоджених до необхідної температури. У табл.3 і 4 представлені режими прокатування зливку масою 7т без проміжного охолоджування, що застосовувались до цього часу. При прокатуванні зливку з проміжним охолоджуванням на 75 - 80°C за режимом, наведеним у табл.1, одержують кінцеві накати попереду і ззаду до 150мм. Обрізання виробляють на цю величину, При прокатуванні за режимом із проміжним охолоджуванням на 135 - 145°C, наведеним у табл.2, одержують накати до 200мм. Обрізання виробляють на цю ж величину. При прокатуванні зливку по режиму без проміжного охолоджування, наведеному у табл.3, величину накату попереду і ззаду 300 - 350мм. Відповідно, обрізання виробляють на цю же величину. При прокатуванні зливку без проміжного охолоджування по режиму, наведеному у табл.4, величина накатів становить 400 - 450мм. Таким чином, при прокатуванні щодо запропонованому способу, відбувається зниження обрізків металу на блюмах на 100 - 300мм. За рахунок значного зменшення накатів на передньому і задньому кінцях заготованки одержують зниження обрізків з головної і донної частин на 10 - 15кг/т у порівнянні з прокатуванням за існуючими режимами без охолоджування, наведеним у табл.3 і 4.