Спосіб одержання пластин зі спіненого матеріалу

1. Спосіб одержання формованих виробів зі спіненого матеріалу, що включає такі стадії: a) попереднє спінювання розтягуваних полімерів на основі стиролу до одержання частинок спіненого матеріалу, b) нанесення покриття на частинки спіненого матеріалу розчином полімерів або водною дисперсією полімерів, c) введення покритих частинок спіненого матеріалу у форму та спікання під тиском за відсутності водяної пари. 2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що тиск встановлюють шляхом зменшення об'єму форми. 3. Спосіб за п. 1 або 2, який відрізняється тим, що гаряче повітря нагнітають у форму. 4. Спосіб за одним із пп. 1-3, який відрізняється тим, що спікання здійснюють при опроміненні мік C2 2 UA 1 3 потрібно зберігати протягом надто тривалого часу. Крім того через недостатню здатність до подальшого розтягування подрібнених повторно використовуваних спінених матеріалів, які складаються із непридатних до використання частинок спінених матеріалів, лише незначні кількості можуть бути використані для одержання нових формованих виробів зі спіненого матеріалу. WO 00/050500 описує захищені від займання спінені матеріали із попередньо спінених частинок полістиролу, які змішують разом з водним розчином силікату натрію та латексом високомолекулярного співполімеру вінілацетату, виливають у форму та при струшуванні сушать на повітрі. При цьому одержують лише негусту засипку із частинок полістиролу, які в багатьох місцях склеюються одна з одною і тому проявляють недостатні механічні властивості. У WO 2005/105404 описаний енергозберігаючий спосіб одержання формованих виробів зі спіненого матеріалу, згідно з яким попередньо спінені частинки покривають розчином смоли, який у порівнянні із розтягуваним полімером має нижчу температуру розм'якшення. Потім покриті спінені частинки зварюють у формі при використанні зовнішнього тиску або шляхом їх подальшого розтягування звичайними способами за допомогою гарячої водяної пари. При цьому розчинні у воді компоненти можуть вимиватися із покриття. Через підвищені температури на вході та охолодження водяної пари при конденсуванні зварювання спінених частинок та щільність на різних ділянках формованого виробу зі спіненого матеріалу можуть значно відрізнятися. Крім того конденсована водяна пара може осідати у пустотах між спіненими частинками. Тому задача даного винаходу полягала в усуненні зазначених недоліків та розробці простого та енергозберігаючого способу одержання формованих виробів зі спіненого матеріалу із рівномірним розподілом щільності та вигідними механічними властивостями. Таким чином був розроблений спосіб одержання формованих виробів зі спіненого матеріалу шляхом спікання попередньо спінених частинок спіненого матеріалу, причому частинки спіненого матеріалу, які мають полімерне покриття, спікають у формі під тиском за відсутністю водяної пари. Як частинки спіненого матеріалу можуть бути використані розтягнені поліолефіни, такі як розтягнений поліетилен (РПЕ) або розтягнений поліпропілен (РПП), або попередньо спінені частинки розтягуваних полімерів стиролу, зокрема розтягуваного полістиролу (РПС). Середній діаметр частинок спіненого матеріалу становить зазвичай від 2 до 10мм. Насипна щільність частинок спіненого матеріалу становить, як правило, від 5 до 50кг/м3, переважно від 5 до 40кг/м3 та зокрема від 8 до 16кг/м3 (визначена відповідно до стандарту DIN EN ISO 60). Частинки спіненого матеріалу на основі полістиролів можуть бути одержані попереднім спінюванням РПС гарячим повітрям або водяною парою у пристрої для попереднього спінювання до бажаної щільності. Шляхом одно- або багаторазового 92507 4 попереднього спінювання у пристрої для попереднього спінювання під тиском або безперервної дії одержують частинки, кінцева насипна щільність яких становить менше 10г/л. Переважний спосіб включає такі стадії: a) попереднє спінювання розтягуваних полістиролів до одержання частинок спіненого матеріалу, b) нанесення покриття на частинки спіненого матеріалу розчином полімерів або водною дисперсією полімерів, c) введення покритих частинок спіненого матеріалу у форму та спікання під тиском за відсутністю водяної пари. Завдяки своїй високій теплоізоляційній здатності особливо переважно використовують попередньо спінені розтягувані полістироли, що містять непроникні для теплового випромінювання тверді частинки, такі як сажа, алюміній або графіт, зокрема графіт, середній розмір частинок якого становить від 1 до 50мкм, у кількості від 0,1 до 10 ваг. %, зокрема від 2 до 8 ваг. %, у перерахунку на РПС, відомі, наприклад, з EP-B 981 574 та EP-B 981 575. Полімерні частинки спіненого матеріалу можуть бути покриті антипіренами. З цією метою вони можуть містити, наприклад, від 1 до 6 ваг. % органічної сполуки брому, такої як гексабромциклодекан (ГБЦД) та, в разі потреби, додатково від 0,1 до 0,5 ваг. % дикумілу або пероксиду. Однак переважно антипірени, зокрема антипірени, що не містять галоген, використовують виключно у полімерному покритті. При здійсненні способу згідно з винаходом можуть бути використані також подрібнені частинки повторно використовуваних формованих виробів зі спіненого матеріалу. Для одержання формованих виробів зі спіненого матеріалу згідно з винаходом подрібнені повторно використовувані спінені матеріали можуть бути використані у кількості до 100% або, наприклад, від 2 до 90 ваг. %, зокрема від 5 до 25 ваг. %, разом із первинно використовуваними матеріалами, значно не впливаючи на міцність та механічні властивості. Як правило, покриття складається із полімерної плівки, яка має одну або кілька температур склування від -60° до + 100°C та в яку, в разі потреби, можуть бути введені наповнювачі. Переважно температури склування полімерної плівки становлять від -30° до +80°C, особливо переважно від -10° до +60°С. Температуру переходу у склоподібний стан можна визначити за допомогою диференційної сканувальної калориметрії (ДСК). Молекулярна вага полімерної плівки, визначена гельпроникною хроматографією (ГПХ), становить переважно нижче 400 000г/моль. Для нанесення покриття на частинки спіненого матеріалу можуть бути використані звичайні способи, такі як обприскування, занурення або змочування частинок розчином або дисперсією полімерів або навивання твердих або абсорбованих твердими речовинами полімерів у звичайних змішувачах, розпилювачах, занурювальних пристроях або барабанних апаратах. Для нанесення покриття придатними є, напри 5 клад, полімери на основі мономерів, таких як вінілароматичні мономери, наприклад, метилстирол, п-метилстирол, етилстирол, третбутил стирол, вінілстирол, вінілтолуол, 1,2дифенілетилен, 1,1-дифенілетилен, алкени, такі як етилен або пропілен, дієни, такі як 1,3-бутадієн, 1,3-пентадієн, 1,3-гексадієн, 2,3-диметилбутадієн, ізопрен, піперилен або ізопрен, , -ненасичені карбонові кислоти, такі як акрилова та метакрилова кислота, їх естери, зокрема алкілові естери, такі як С1-10-алкіловий естер акрилової кислоти, зокрема бутилові естери, переважно н-бутилакрилат, та С1-10-алкіловий естер метакрилової кислоти, зокрема метилметакрилат (ММА), або аміди карбонових кислот, наприклад, амід акрилової кислоти та амід метакрилової кислоти. Полімери, в разі потреби, можуть містити від 1 до 5 ваг. % співмономерів, таких як (мет)акрилнітрил, (мет)акриламід, уреїдо(мет)акрилат, 2-гідроксиетил(мет)акрилат, 3гідроксипропіл(мет)акрилат, акриламідпропансульфонова кислота, метилолакриламід або натрієва сіль вінілсульфонової кислоти. Переважно полімери покриття складаються із одного або кількох мономерів, наприклад, стиролу, бутадієну, акрилової кислоти, метакрилової кислоти, C1-4-алкілакрилатів, С1-4-алкілметакрилатів, аміду акрилової кислоти, аміду метакрилової кислоти або аміду метилолакрилової кислоти. Як зв'язувальні агенти для полімерного покриття придатними є зокрема поліакрилати, нанесені на частинки спіненого матеріалу у вигляді водних дисперсій полімерів, в разі потреби, додатково разом із гідравлічними зв'язувальними агентами на основі цементу, вапняного цементу або гіпсу. Придатні дисперсії полімерів одержують, наприклад, радикальною емульсійною полімеризацією етилен-ненасичених мономерів, таких як стирол, акрилати або метакрилати, як описано в WO 00/50480. Особливу перевагу надають чистим акрилатам або стирол-акрилатам, які складають із мономерів, наприклад, стиролу, н-бутилакрилату, метилметакрилату (ММА), метакрилової кислоти, акриламіду або метилолакриламіду. Одержують дисперсію полімерів відомими способами, наприклад, емульсійною, суспензійної або дисперсійною полімеризацією, переважно у водній фазі. Полімер одержують також полімеризацією в розчині або в масі, в разі потреби, розділяють, після чого полімерні частинки звичайними способами диспергують у воді. При здійсненні полімеризації додатково використовують звичайні для відповідного способу полімеризації ініціатори, емульгатори або допоміжні агенти суспендування, регулятори або інші допоміжні речовини; полімеризацію здійснюють безперервно або періодично при звичайних для відповідного способу температурах та тиску у звичайних реакторах. Полімерне покриття може містити також добавки, наприклад, неорганічні наповнювачі, такі як пігменти або антипірени. Вміст добавок залежить від їх виду і бажаного ефекту та становить у випадку неорганічних наповнювачів, як правило, від 10 до 99 ваг. %, переважно від 20 до 98 ваг. %, у пе 92507 6 рерахунку на полімерне покриття, що містить добавки. Переважно суміш для нанесення покриття містить речовини, що зв'язують воду, наприклад, рідке скло. Це сприяє кращому або швидшому утворенню плівки із дисперсії полімерів, а також швидшому твердненню формованого виробу зі спіненого матеріалу. Переважно полімерні покриття містять антипірени, такі як спінений графіт, борати, зокрема борати цинку, меламінові сполуки або сполуки фосфору, або здатні до набухання маси, які під впливом більш високих температур, як правило, від 80 до 100°С, роздуваються, набухають або спінюються та при цьому утворюють ізолюючу та термостійку піну, яка захищає покриті нею частинки теплоізоляційного спіненого матеріалу від впливу вогню або від термічного впливу. Кількість антипіренів або здатних до набухання мас становить, як правило, від 2 до 99 ваг. %, переважно від 5 до 98 ваг. %, у перерахунку на полімерне покриття. При використанні антипіренів у полімерному покритті можна забезпечувати також належний протипожежний захист при застосуванні частинок спіненого матеріалу, які не містять ніяких, зокрема галогенованих антипіренів, а також обходитись незначними кількостями антипіренів, оскільки антипірен у полімерному покритті сконцентрований на поверхні частинок спіненого матеріалу та, захищаючи від впливу вогню або від термічного впливу, утворює міцну структурну сітку. Особливо переважно як добавки полімерне покриття містить здатні до набухання маси, які містять хімічно зв'язану воду або відщеплюють воду при температурах понад 40°С, такі як силікати лужних металів, гідроксиди металів, гідрати солей металів та гідрати оксидів металів. Покриті таким чином частинки спіненого матеріалу можуть бути перетворені на формовані вироби зі спіненого матеріалу з підвищеною вогнестійкістю класу В відповідно до DIN 4102. Придатними гідроксидами металу є зокрема гідроксиди металів групи 2 (лужноземельні метали) та 13 (бор-група) періодичної системи хімічних елементів. Перевагу надають гідроксиду магнію та гідроксиду алюмінію. Особливу перевагу надають гідроксиду алюмінію. Як гідрати солей металів придатними є всі солі металів, кристалічна структура яких містить кристалізаційну воду. Аналогічним чином як гідрати оксидів металів придатними є всі оксиди металів, кристалічна структура яких містить кристалізаційну воду. При цьому кількість молекул кристалізаційної води на одиницю формули може бути максимально можливою або нижчою, наприклад, пентагідрид, тригідрид або моногідрид сульфату міді. Окрім кристалізаційної води гідрати солей металів або оксидів металів можуть містити також конституційну воду. Переважними гідратами солей металів є гідрати галогенідів (зокрема хлоридів), сульфатів, карбонатів, фосфатів, нітратів або боратів металів. Придатним є, наприклад, декагідрат сульфату магнію, декагідрат сульфату натрію, пентагідрат су 7 льфату міді, гептагідрат сульфату нікелю, гексагідрат хлориду кобальту (II), гексагідрат хлориду хрому (III), декагідрат карбонату натрію, гексагідрат хлориду магнію, а також гідрати борату олова. Особливу перевагу надають декагідрату сульфату магнію та гідратам борату олова. Крім того як гідрати солей металів використовують також подвійні солі або галуни, наприклад, загальної формули: MIMIII(SO4)2 12H2O. Як MI можуть, наприклад, бути використані калій, натрій, рубідій, цезій, амоній, талій або іони алюмінію. Як MIII використовують, наприклад, алюміній, галій, індій, скандій, титан, ванадій, хром, марганець, залізо, кобальт, родій або іридій. Як гідрати оксидів металів придатними є, наприклад, гідрат оксиду алюмінію та переважно гідрат оксиду цинку або гідрат триоксиду бору. Переважне полімерне покриття може бути одержане шляхом змішування від 40 до 80, переважно від 50 до 70 ваг. частин розчину рідкого скла, причому вміст води становить від 40 до 90, переважно від 50 до 70 ваг. %, від 20 до 60, переважно від 30 до 50 ваг. частин порошку рідкого скла, причому вміст води становить від 0 до 30, переважно від 1 до 25 ваг. %, та від 5 до 40, переважно від 10 до 30 ваг. частин дисперсії полімерів, причому вміст твердої речовини становить від 10 до 60, переважно від 20 до 50 ваг. %, або шляхом змішування від 20 до 95, переважно від 40 до 90 ваг. частин дисперсії гідроксиду алюмінію, причому вміст гідроксиду алюмінію становить від 10 до 90, переважно від 20 до 70 ваг. %, від 5 до 40, переважно від 10 до 30 ваг. частин дисперсії полімерів, причому вміст твердої речовини становить від 10 до 60, переважно від 20 до 50 ваг. %. При здійсненні способу згідно з винаходом можна досягати відповідного тиску, наприклад, шляхом зменшення об'єму форми за допомогою рухомого плунжера. При цьому тиск становить, як правило, від 0,5 до 30кг/см2. З цією метою суміш покритих частинок спіненого матеріалу поміщають у відкриту форму. Після закривання форми спінені частинки пресують плунжером, причому повітря між частинками спіненого матеріалу виділяється, в результаті чого незаповнений простір зменшується. Частинки спіненого матеріалу зв'язуються полімерним покриттям до одержання формованих виробів. Формувальний інструмент виконаний відповідно до бажаної геометрії формованого виробу зі спіненого матеріалу. Ступінь заповнення залежить від бажаної товщини майбутнього формованого виробу. Для пластин зі спіненого матеріалу може бути використана проста коробчата форма. Зокрема у випадку складної геометрії необхідним може виявитися ущільнення засипки частинок у формі та усунення таким чином небажаних порожнин. Ущільнення можна здійснювати, наприклад, струшуванням форми, похитуванням або іншими придатними заходами. Для прискорення процесу тверднення у форму 92507 8 можна нагнітати гаряче повітря або нагрівати її. Згідно з винаходом у форму не вводять водяну пару, щоб не спричинити вимивання розчинних у воді компонентів із полімерного покриття частинок спіненого матеріалу та утворення конденсату в незаповненому просторі. Однак для підтримання рівномірної температури у формі можна використовувати будь-які теплоносії, такі як масло або пара. При цьому в гарячому повітрі або формі доцільно встановлювати температурний режим від 20 до 120°С, переважно від 30 до 90°С. Альтернативно або додатково спікання можна здійснювати під опроміненням мікрохвилями. З цією метою використовують, як правило, мікрохвилі у діапазоні чистот від 0,85 до 100ГГц, переважно від 0,9 до 10ГГц, при часі опромінення від 0,1 до 15 хвилин. При використанні гарячого повітря, температура якого становить від 80 до 150°C1 або в результаті опромінення мікрохвилями зазвичай утворюється надлишковий тиск від 0,1 до 1,5 бар, так що спосіб можна здійснювати без зовнішнього тиску або без необхідності зменшення об'єму форми. Внутрішній тиск, який одержують при опроміненні мікрохвилями або при підвищенні температур, сприяє подальшому розширенню частинок спіненого матеріалу, причому вони окрім склеювання полімерним покриттям можуть також самостійно зварюватися шляхом розм'якшення спінених частинок. При цьому пустоти між частинками спіненого матеріалу зникають. Для прискорення процесу тверднення в даному випадку форма, як описано вище, може бути додатково нагріта теплоносієм. Для безперервного одержання формованих виробів зі спіненого матеріалу згідно з винаходом придатними є також двострічкові установки, які використовують для одержання пінополіуретанів. Так, наприклад, попередньо спінені та покриті частинки можна безперервно наносити на нижню з двох металевих стрічок, які, в разі потреби, можуть бути перфоровані, та з або без компресії за допомогою металевих стрічок, що рухаються одночасно, переробляти до одержання нескінченних пластин зі спіненого матеріалу. Відповідно до іншої форми виконання винаходу об'єм між двома стрічками постійно зменшується, в результаті чого продукт спресовується між стрічками, а пустоти між частинками спіненого матеріалу зникають. На виході із зони тверднення одержують нескінченні пластини зі спіненого матеріалу. Відповідно до ще однієї форми виконання винаходу об'єм між стрічками може залишатися незмінним, однак після пропускання гарячого повітря або опромінення мікрохвилями спостерігається подальше спінювання частинок спіненого матеріалу. І в цьому випадку пустоти зникають та одержують нескінченні пластини зі спіненого матеріалу. Крім того можна також комбінувати обидва варіанти безперервного здійснення способу. Товщину, довжину та ширину пластин зі спіненого матеріалу можна варіювати у широкому діапазоні, вона обмежується розмірами та потужністю інструменту. Товщина пластин зі спіненого матеріалу становить зазвичай від 1 до 500, переважно 9 від 10 до 300мм. Щільність формованих виробів зі спіненого матеріалу згідно зі стандартом DIN 53420 становить, як правило, від 10 до 120кг/м3, переважно від 3 20 до 70кг/м . За допомогою способу згідно з винаходом вдається одержати формовані вироби зі спіненого матеріалу, щільність яких є рівномірною по всьому поперечному перерізу. Щільність граничних шарів майже відповідає щільності внутрішніх ділянок формованого виробу. Спосіб згідно з винаходом є придатним для одержання простих або комплексних формованих виробів зі спіненого матеріалу, таких як пластини, блоки, труби, стрижні, профілі і т.д.. Переважно одержують пластини або блоки, які потім розпилюють або ріжуть до одержання пластин. Вони можуть бути використані, наприклад, у будівництві для ізоляції зовнішніх стін. Особливо переважно їх використовують як основний шар для виготовлення елементу типу „сандвіч", наприклад, так званих конструкційних теплоізоляційних панелей (КТП), які використовують для будівництва холодильних складів або сховищ. До інших можливостей застосування належать піддони зі спіненого матеріали на заміну дерев'яним піддонам, лицьові плити для стелі, ізотермічні контейнери, жилі фургони. Захищені від займання, вони можуть бути використані також для авіаційного вантажу. Приклади: Одержання суміші В1 для нанесення покриття: До 60 частин розчину рідкого скла (силікат натрію Woellner 38/40, вміст твердої речовини 36%, щільність 1,37, молярне відношення SiO2:Na2O=3,4) при перемішуванні порціями додають 40 частин порошку рідкого скла (Portil N) та гомогенізують протягом приблизно 3-5 хвилин. Потім додають 10 частин дисперсії акрилату (Acronal S790, вміст твердої речовини приблизно 50%). Одержання суміші В2 для нанесення покриття: До 60 частин розчину рідкого скла (силікат натрію Woellner 38/40, вміст твердої речовини 36%, щільність 1,37, молярне відношення SiO2:Na2O=3,4) при перемішуванні порціями додають 40 частин порошку рідкого скла (Portil N) та гомогенізують протягом приблизно 3-5 хвилин. Потім додають 20 частин дисперсії акрилату (Acronal S790, вміст твердої речовини приблизно 50%). Спінені частинки І полістиролу (щільність 10г/л) Розтягуваний полістирол (Neopor® 2200 фірми BASF Aktiengesellschaft, розмір частинок вихідного матеріалу від 1,4 до 2,3мм) попередньо спінюють у спінювачі безперервної дії до щільності приблизно 18г/л. Після короткочасного зберігання протягом приблизно 4 годин у такому самому спінювачі здійснюють подальше спінювання до бажаної щільності. Розмір попередньо спінених частинок полістиролу становить від 6 до 10мм. Спінені частинки Il полістиролу (щільність 15г/л) Розтягуваний полістирол (Neopor® 2200 фірми BASF Aktiengesellschaft, розмір частинок вихідного 92507 10 матеріалу від 1,4 до 2,3мм) попередньо спінюють у спінювачі безперервної дії до щільності приблизно 15г/л. Пресування та зменшення об'єму Приклад 1 Спінені частинки І полістиролу у змішувачі покривають сумішшю В1 для нанесення покриття при ваговому співвідношенні 1:4. Покриті спінені частинки полістиролу поміщають у покриту тефлоном форму, в якій попередньо встановлюють температуру 70°С, та спресовують плунжером до 50% первинного об'єму. Після затвердіння при 70°C протягом 30 хвилин формований виріб зі спіненого матеріалу виймають із форми. Для подальшого кондиціювання формований виріб протягом кількох днів зберігають при температурі навколишнього середовища. Щільність формованого виробу становить 78г/л. Приклад 2 Приклад 1 повторюють, причому як спінені частинки полістиролу використовують рециклят, середня щільність якого становить 18г/л, із частинок полістиролу зі спіненого матеріалу, який у змішувачі покривають сумішшю В2 для нанесення покриття при ваговому співвідношенні 1:2. Щільність формованого виробу становить 78г/л. Приклад 3 Спінені частинки Il полістиролу у змішувачі покривають сумішшю В2 для нанесення покриття при ваговому співвідношенні 1:2. Покриті спінені частинки полістиролу поміщають у покриту тефлоном форму та впускають гаряче повітря (110°C, надлишковий тиску 0,8 бар) через запірні шліци. Частинки спіненого матеріалу розширюються та зварюються до одержання блоку спіненого матеріалу, який через 5 хвилин виймають із форми. Для подальшого кондиціювання формований виріб протягом кількох днів зберігають при температурі навколишнього середовища. Щільність формованого виробу становить 45г/л. Пресування гарячим повітрям та зменшення об'єму Приклад 4 Спінені частинки Il полістиролу у змішувачі покривають сумішшю В2 для нанесення покриття при ваговому співвідношенні 1:2. Покриті спінені частинки полістиролу поміщають у покриту тефлоном форму та впускають гаряче повітря (110°С, надлишковий тиску 0,8 бар) через запірні шліци. Одночасно за допомогою рухомого плунжера зменшують об'єм на 20%. Частинки спіненого матеріалу розширюються та зварюються до одержання блоку спіненого матеріалу, який через 5 хвилин виймають із форми. Для подальшого кондиціювання формований виріб протягом кількох днів зберігають при температурі навколишнього середовища. Щільність формованого виробу становить 45г/л. Пресування при спінюванні в результаті опромінення мікрохвилями Приклад 5 Спінені частинки Il полістиролу у змішувачі покривають сумішшю для нанесення покриття при ваговому співвідношенні 1:2. Покриті спінені частинки полістиролу поміщають у покриту тефлоном 11 92507 форму. Після кількаразового опромінення пульсуючими мікрохвилями частинки спіненого матеріалу розширюються та зварюються до одержання блоку спіненого матеріалу. Для подальшого кондиціювання формований виріб протягом кількох днів зберігають при температурі навколишнього середовища. Щільність формованого виробу становить 45г/л. Формовані вироби зі спіненого матеріалу з прикладів 1-5 відрізняються тим, що у тесті на займання вони більше не стікають краплями та при тепловому впливі не розм'якшуються. Вони здатні до самогасіння та відповідають вимогам тесту на займання В2 або Е. Із пластин зі спіненого матеріалу з прикладів 1-5 виготовляють елементи типу „сандвіч" з поверхневим шаром металу: пластини розміром 600х100х100мм та щільністю, як зазначено у прикладах, з обох сторін покривають відповідно шаром поліуретанової клейкої речовини товщиною 50мкм. На клей наносять сталеві пластини товщиною відповідно 1мм. Клей залишають тверднути протягом 5 годин при 25°C. Для дослідження вогнестійкості елементу типу „сандвіч" цей елемент закріплюють горизонтально (металеві пластини зверху та знизу) та під пластиною розміщують газовий пальник. Його газове полум'я спрямовують на середину нижньої поверхні пластини, висота полум'я становить приблизно 5см, а температура полум'я складає приблизно 600°С. Відстань від вершини полум'я до нижньої поверхні пластини становить 2см. Результати дослідження на вогнестійкість показують, що через 30 хвилин горіння полум'я плавиться лише незначна частина полістирольної піни між металевими пластинами. Механічна стабільність пластини за Комп’ютерна верстка А. Крулевський 12 лишається незмінною. Полістирольна піна не стікає краплями та не займається. Спостерігається дуже незначне утворення диму. Порівняльний приклад 1 - використання водяної пари для припинення спінювання: Спінені частинки І полістиролу у змішувачі покривають сумішшю В1 для нанесення покриття при ваговому співвідношенні 1:4. Покриті спінені частинки полістиролу поміщають у покриту тефлоном форму та за допомогою парових сопел протягом 30 секунд наносять покриття випарювання при надлишковому тиску 0,5 бар. Формований виріб виймають із форми та для подальшого кондиціювання протягом кількох днів зберігають при температурі навколишнього середовища. Щільність формованого виробу становить 50г/л. Покриття частково вимивається конденсатом пари та нерівномірно розподіляється формованому виробі, що спричиняє одержання градієнту щільності формованого виробу із середини назовні. Тести на займання показують погіршення вогнестійкості для граничних ділянок формованого виробу. Порівняльний приклад 2 Приклад 1 повторюють, однак плунжер встановлюють нерухомо, тому зменшення об'єму та ущільнення не відбувається. Спінені частинки у формі ущільнюють струшуванням. Для подальшого кондиціювання формований виріб протягом кількох днів зберігають при температурі навколишнього середовища. Щільність формованого виробу становить 40г/л. При цьому спостерігається склеювання частинок спіненого матеріалу лише в деяких місцях. Через великий об'єм пустот міцність при стисканні та міцність при згині значно зменшуються, а поглинання води пластиною зі спіненого матеріалу збільшується. Підписне Тираж 26 прим. Міністерство освіти і науки України Державний департамент інтелектуальної власності, вул. Урицького, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислової власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601