Спосіб отримання адукту та плівкоутворюючий матеріал для анафоретичних лакофарбових композицій

1. Cпociб отримання адукту, що передбачає використання масел, багатоатомного спирту та фталевого ангідриду, проведення процесу синтезу в дві стадії, на першій стадії здійснюють реакцію між маслом та багатоатомним спиртом при температурі 240-260°С, на другій стадії - між отриманим продуктом та фталевим ангідридом, який відрізняється тим, що першу стадію процесу синтезу здійснюють з використанням 64-86% від заданої кількості масла, як багатоатомний спирт використовують пентаеритрит, процес здійснюють протягом 2-4 годин при перемішуванні в струмені вугле A (54) СПОСІБ ОТРИМАННЯ АДУКТУ ТА ПЛІВКОУТВОРЮЮЧИЙ МАТЕРІАЛ ДЛЯ АНАФОРЕТИЧНИХ ЛАКОФАРБОВИХ КОМПОЗИЦІЙ 43203 мання яких передбачає додаткові технологічні процеси по їх отриманню та очищенню з використанням додаткового обладнання, що призводить до суттєвого підвищення собівартості отриманого продукту. Відомий спосіб отримання адукту (див. книгу Гольберг М.М. Материалы для лакокрасочных покрытий. - М.: Химия (972, стор. 15) який передбачає використання масел, багатоатомного спирту та фталевого ангідриду, проведення процесу синтезу в дві стадії, на першій стадії здійснюють реакцію між маслом та багатоатомним спиртом при температурі 240-260°С., на другий стадії між отриманим продуктом та фталевим ангідридом при температурі 200-250°С. Недоліком такого способу є, низки фізико - механічні властивості покрить, які отримують з використанням такого адукту, а саме адгезія плівки, міцність плівки до удару, та відповідно вологостійкість, водостійкість, солестійкість та стійкість плівки до дії бензину та мінерального масла. Відомий плівкоутворюючий матеріал ВПФЛ-50 (см. ТУ 6-10-11-525-7-85), утворений на основі пентафталевої алкідної смоли і утримуючий льняне масло, пентаеритрит, фталевий ангідрид, кальциновану соду при наступному співвідношенні компонентів, ваг. %: льняне масло 50; пентаеритрит 21,2; фталевий ангідрид 28,8; кальцинована сода 0,03. Наведена композиція має ряд суттєвих недоліків: 1) недостатньо захисна здатність покриття на основі ВПФЛ-50; 2) неможливість нанесення покрить на основі ВПФЛ-50 методом електроосадження. Відомий також плівкоутворюючий матеріал ВЭП-0179 (см. Ницберг ЛВ., Хенвен О.Ю., Фиргер С.М., Рубная Г.В. Лакокрасочные материалы и их применение. – 1975. - № 1. - С. 25-26), що являє собою пентафталевий поліефір модифікований жирними кислотами льняного масла хімічно зв'язаного з епоксидною смолою і розчиненій в суміші етилцелозольву і бутилцелозольву (в співвідношенні 3:1). Недоліком даного плівкоутворювача є, низки фізико - механічні властивості покрить, а саме адгезія плівки, міцність плівки до удару, та відповідно вологостійкість, водостійкість, солестійкість та стійкість плівки до дії бензину та мінерального масла. В основу винаходу способу отримання адукту покладено завдання удосконалення способу в якому шляхом зміни режимів, параметрів та складу та співвідношення інгредієнтів забезпечується підвищення фізико -механічних, властивостей покрить на основі отриманого адукту а саме - адгезії плівки, міцності плівки до удару, та забезпечується підвищення вологостійкості, водостійкості, солестійкості та стійкості плівки до дії бензину та мінерального масла. Поставлене завдання вирішується тим, що спосіб отримання адукту передбачає використання масел, багатоатомного спирту та фталевого ангідриду, проведення процесу синтезу в дві стадії, на першій стадії здійснення реакції між маслом та багатоатомним спиртом при температурі 240-260°С., на другі й стадії між отриманим продуктом та фталевим ангідридом. Новим в способі є те, що першу стадію процесу синтезу здійснюють з використанням 64-86% від заданої кількості багатоатомного спирту, як багатоатомний спирт використовують пентаеритрит, процес здійснюють протягом 2-4 годин при перемішуванні в струмені вуглекислого газу до одержання прозорої гомогенної маси, охолоджують напівпродукт до 170-200°С, продовжують конденсацію з фталевим ангідридом при температурі 180-195°С до кислотного числа 70-80 мг КОН/г смоли. В основу винаходу плівкоутворюючого матеріалу покладено завдання удосконалення композиції плівкоутворюючого матеріалу для нанесення захисних покрить в якої шляхом зміни складу та співвідношення інгредієнтів забезпечується підвищення фізико-механічних, властивостей покрить адгезії плівки, міцності плівки до удару, та забезпечується підвищення вологостійкості, водостійкості, солестійкості та стійкості плівки до дії бензину та мінерального масла. Поставлене завдання вирішується тим, що композиція плівкоутворюючого матеріалу що містить, основу та органічний розчинник, як основу містить адукт пісних поліефірних алкідних смол на соняшниковому, льняному, соєвому, таловому маслах, кремнієорганічну смолу тетраетоксисилан, метилетилсилоксан, епоксидіанову смолу, н-бутанол та толуол при наступному співвідношенні компонентів, (ваг. %): тетраетоксисилан 2-5,2; метилетилсилоксан 0,5-2,0; епоксидианова смола 5-11,5; н-бутанол 28-29; толуол 6,2-7,5 адукт пісних поліефірних алкідних смол на соняшниковому, льняному, соєвому, таловому маслах решта. Композиція з зазначеним співвідношенням інгредієнтів забезпечує підвищення фізико–механічних, властивостей покрить - адгезії плівки, міцності плівки до удару, та забезпечується підвищення вологостійкості, водостійкості, солестійкості та стійкості плівки до дії бензину та мінерального масла. Далі суть винаходу пояснюється: - прикладами складів плівкоутворюючих матеріалів; - викладенням в загальному вигляді способу приготування основи плівкоутворювача, включаючи спосіб синтезу основи в вигляді пісної пентафталевої алкідної смоли; - визначенням складів лакофарбових матеріалів з використанням плівкоутворювача, що заявляється, та способів їх приготування; - описуванням способу нанесення та закріплення захисних та захисно-декоративних покрить з використанням згаданих одержаних лакофарбових матеріалів та описуванням методики та результатів випробовування одержаних покрить. В загальному випадку пентафталеву смолу синтезують у хімічному реакторі, робоча ємність якого слідує використовувати не більше ніж наполовину, в струмені інертного газу, бажано диоксиду вуглецю. При неперервному перемішуванні під 2 43203 час конденсації. На першій стадії в реактор завантажують все масло, частину пентаеретриту (приблизно 64-86% від заданої кількості) та всю соду. Реакційну суміш на протязі 2-4 годин нагрівають до температури 245-260°С при перемішуванні в струмені інертного газу, до одержання прозорої гомогенної маси, охолоджують до 170-200°С, завантажують залишок пентаеритриту і фталевий ангідрид. Продовжують конденсацію при температурі 180-195°С до кислотного числа 45-75 мг КОН/г смоли. Регулюючи швидкість падіння кислотного числа, іншими словами - ступінь конденсації, температурою та швидкістю продувки інертним газом, що забезпечує швидкість видалення конденсаційної води. Після досягнення необхідного кислотного числа, смолу в реакторі охолоджують до температури 110-115°С і змішують з н-бутиловим спиртом, що взятий з таким розрахунком, щоб отримати лак з сухим залишком 60-75%. Далі наведені конкретні приклади одержання основи плівкоутворюючого матеріалу згідно винаходу. Приклад 1. В скляний реактор ємністю 2 л, обладнаний електронагрівачем, мішалкою з патрубками для підводу інертного газу і відводу його суміші з водяними парами, вносять 440 г соняшникового масла і 200 г пентаеритриту (77% від розрахованої кількості 259 г) і 1 г кальцинованої соди. Реакційну суміш на протязі 2 годин нагрівають при температурі 255°С при перемішуванні в струмені вуглекислого газу до одержання прозорої гомогенної маси. Охолоджують до 170°С Завантажують залишок пентаеритриту (59 г) і 340 г фталевого ангідриду і продовжують конденсацію на протязі 5 годин при температурі 190°С. До кислотного числа 70 мг КОН/г смоли, регулюючи швидкість падіння кислотного числа температурою та швидкістю продувки інертним газом, що забезпечує видалення конденсаційної води. Після досягнення необхідного кислотного числа смолу в реакторі охолоджують до температури 115°C і змішують з н-бутиловим спиртом, що взятий з таким розрахунком, щоб отримати лак з сухим залишком 67%. Готовий лак зливають в змішувач для приготування плівкоутворюючого матеріалу. Приклад 2. В реактор з нержавіючої сталі ємністю 63 л, обладнаний електронагрівачем, мішалкою з патрубками для підводу інертного газу і видалення його суміші з водяними парами, вносять 15000 г соєвого масла і 5500 г пентаеритриту і 30 г кальцинованої соди. Реакційну суміш на протязі 4 годин нагрівають при температурі 260°С при перемішуванні в струмені вуглекислого газу до одержання прозорої гомогенної маси. Охолоджують до 170°С, завантажують залишок пентаеритриту 900 г та 8570 фталевого ангідриду і продовжують конденсацію на протязі 6 годин при температурі 195°С. До досягнення кислотного числа 80 мг КОН/г смоли, регулюючи швидкість падіння кислотного числа температурою та швидкістю продувки інертним газом. Після досягнення необхідного кислотного числа смолу в реакторі охолоджують до температури 110°С і змішують з н-бутиловим спиртом, що взятий з таким розрахунком, щоб отримати лак з сухим залишком 75%. Готовий лак зливають в змішувач для приготування плівкоутворюючого матеріалу. Приклад 3. В скляний реактор ємністю 5 л, обладнаний електронагрівачем. мішалкою з патрубками для підводу інертного газу і відводу його суміші з водяними парами, вносять 900 г лляного масла і 400 г пентаеритриту (83% від розрахованої кількості, або 480 г) і 2 г кальцинованої соди. Реакційну суміш на протязі 4 годин нагрівають при температурі 245°С при перемішуванні в потоці вуглекислого газу до отримання прозорої гомогенної маси. Охолоджують до 200°С, завантажують залишок пентаеритриту 80 г та 618 г фталевого ангідриду і продовжують конденсацію на протязі 6 годин при температурі 185°С до досягнення кислотного числа 78 мг КОН/г смоли, регулюючи швидкість падіння кислотного числа температурою та швидкістю продувки інертним газом. Після досягнення необхідного кислотного числа смолу в реакторі охолоджують до температури 110°С і змішують з н-бутиловим спиртом, що взятий з таким розрахунком, щоб отримати лак з сухим залишком 60%. Готовий лак зливають в змішувач для приготування плівкоутворюючого матеріалу. Приклад 4. В скляний реактор ємністю 20 л, обладнаний електронагрівачем, мішалкою з патрубками для підводу інертного газу та виділення його суміші з водяними парами, вносять 3500 г талового масла і 1750 г пентаеритриту і 10 г кальцинованої соди. Реакційну суміш на протязі 3 годин нагрівають при температурі 250°С при перемішуванні під вуглекислим газом до одержання прозорої гомогенної маси. Охолоджують до 190°С, завантажують залишок пентаеритриту 85 г і 515 г фталевого ангідріду, продовжуючи конденсацію на протязі 5 годин при температурі 190°С до досягнення кислотного числа 74 мг КОН/г смоли, регулюючи швидкість падіння кислотного числа температурою та швидкістю продувки інертним газом. Після досягнення необхідного кислотного числа смолу в реакторі охолоджують до температури 115°С і змішують з н-бутиловим спиртом, взятим з таким розрахунком, щоб отримати лак з сухим залишком 67%. Готовий лак зливають в змішувач для приготування плівкоутворюючого матеріалу. Приклад 5. В скляний реактор ємністю 2 л, обладнаний електронагрівачем, мішалкою та патрубками для підводу інертного газу і видалення його суміші з водяними парами, вносять 820 г дегідратованого касторового масла та 420 г та 83% від розрахованої кількості пентаеритриту і 2 г кальцинованої соди. Реакційну суміш на протязі 3 годин нагрівають при температурі 250°С при перемішуванні під вуглекислим газом до одержання прозорої гомогенної маси. Охолоджують до 190°С, завантажують залишок пентаеритриту 80 г і 678 г фталевого ангідриду і продовжують конденсацію на протязі 5 годин при температурі 190°С до досягнення кислотного числа 76 мг КОН на 1 г смоли, регулюючи швидкість падіння кислотного числа температурою та швидкістю продувки інертним газом. Змішують з н-бутиловим спиртом, взятим з таким розрахунком, щоб отримати лак з сухим залишком 65%. Готовий лак зливають в змішувач для приготування плівкоутворюючого матеріалу. Потрібний плівкоутворюючий матеріал в загальному випадку одержували змішуванням отрима 3 43203 ної основи з іншими інгредієнтами в співвідношенні, згідно табл. 2. Загальна рецептура ллівкоутворювача: тетраетоксисилан 2-5,2; метилетилсилоксан 0,5-2,0; епоксидианова смола 5-11,5; н-бутанол 28-29; толуол 6,2-7,5 адукт пісних поліефірних алкідних смол на соняшниковому, льняному, решта. соєвому, таловому маслах Одержані вищенаведеним чином зразки композицій плівкоутворювачів далі використовували для приготування ґрунтовок трьох кольорів (чорна, сіра, світло сіра). Для цього змішували в десольвері варіанти композицій плівкоутворюючих (табл. 2) з відповідними пігментами (табл. 3). Одержані суміші перетиралися на бісерному млині до ступені перетиру 20 мкм. У випадку приготування сірої та світло сірої ґрунтовок білий та чорний пігменти перетиралися окремо в пропорційній кількості плівкоутворювача, а потім змішувалися. Для приготування робочих емульсій ґрунтовок (12% по сухому залишку) використовували триетаноламін, як нейтралізатор та обезсолену воду), розрахунки наведені в табл. 4. Розраховану кількість нейтралізатора розчиняли в 30% необхідної води. В одержаний розчин невеликими порціями вливали необхідну кількість ґрунтовки. Після додавання всієї кількості ґрунтовки доливали воду, що залишилась. Процес проводили при постійному перемішуванні. Для дозрівання емульсії їх перемішували на протязі 24 годин. Покриття наносилось методом електрофорезу в гальваностатичному режимі (при постійній силі струму). Робоча густина струму 0,18-0,20 А/дм2 Робоча напруга 50-150 В. Час нанесення 1-3,5 хв. Як катод використовувались пластинки з нержавіючої сталі. Покриття наносилось на пластинки із сталі марок 08 КП, 08 ПС (ГОСТ 16523-70) розміром 75 ммх150 мм і товщиною від 0,8 мм до 0,9 мм з фосфатним покриттям та без нього. З кожної емульсії, табл. 4, покривались по 3 пластинки в режимах, згідно з табл. 5. Після нанесення зразки послідовно промивалися проточною, дистильованою водою, а потім сушились в струмені гарячого повітря при температурі 80°С до видалення краплин води з поверхні. Сухі зразки термоотверджувались при температурі 180°С на протязі 40 хвилин до ступеня 3 (за ГОСТ 19007-73). Властивості робочого розчину, що контролювалися: вміст нелетких речовин; сухий залишок за ГОСТ 17537-72; водневий показник рН емульсії; седиментація за ГОСТ 1770-74; проникаюча здатність (за лінійкою ВАЗу). Данні випробувань наведені в табл. 6. При визначенні якості покриття використовували такі показники: зовнішній вигляд отвердженої плівки; товщина плівки; еластичність плівки за Еріксеном (ГОСТ 610411-73); міцність до удару (ГОСТ 4765-73); еластичність плівки на згин (ГОСТ 6806-73); адгезія (ГОСТ 15140-78); твердість за шкалою KOH-I-NOOR; солестійкість (ГОСТ 9.40380); водостійкість (ГОСТ 9403-80); вологостійкість (ГОСТ 9403-80); стійкість плівки до дії бензину (ГОСТ 21064-75). Данні випробувань наведені в табл. 7. В усіх випадках контрольні параметри, були близькими до загальноприйнятих норм табл. 8. Як свідчать наведені відомості композиція плівкоутворюючого матеріалу з запропонованими співвідношенням інгредієнтів забезпечує підвищення фізико -механічних, властивостей покрить адгезії плівки, міцності плівки до удару, та забезпечує підвищення вологостійкості, водостійкості, солестійкості та стійкості плівки до дії бензину та мінерального масла. Таблиця 1 Рецептура основи плівкоутворюючого матеріалу Компоненти основи Масло Пентаеритрит Фталевий ангідрид Сода кальцинована (безводна) Грами 80,0 51,6 68,0 0,4 % 40,0 25,8×(20+5,8)І ст+II ст 34,0 0,2 Примітка: терміном "масло" - в табл. 1 і в подальшому позначено по меншій мірі одне напіввисахаюче масло типу соєвого, соняшникового, талового або висихаюче масло льняне, дегидратоване касторове або суміш таких масел. Таблиця 2 Конкретні рецептури плівкоутворювача Компоненти Основа (смола ПФ), г Н-бутанол, г Метилетилсилоксан, г Тетраетоксисилан, г Епоксидианова смола, г Толуол, г Сухий залишок, % Загальна маса, г І 1000 591,97 10,57 109,94 243,13 158,56 60,50 2114,16 II 1000 520,07 21,90 65,69 91,24 125,91 60,90 1824,82 4 III 1000 551,33 38,02 38,02 155,89 117,87 61,35 1901,14 IV 1000 540,80 18,98 72,11 132,83 132,83 60,42 1897,53 V 1000 565,48 29,76 69,44 178,57 140,87 61,42 1984,13 43203 Таблиця 3 Приклади наповнення анафорезних плівкоутворюючих Таблиця 4 Склад робочих розчинів Таблиця 5 Режими нанесення грунтовки Колір грунтовки Сіра, світло-сіра 1 2 3 1 60 80 100 80 0,18 0,18 0,18 0,18 2 2 2 2 Параметри нанесення Напруга, В Густина струму, А/дм2 Час нанесення, хв. Чорна 2 100 0,18 2 3 120 0,18 2 Таблиця 6 Властивості робочих розчинів Властивості І II III IV V чорн сірий c.cip чорн сірий c.cip чорн сірий c.cip чорн сірий c.cip чорн сірий c.cip. Сухий зали12 шок, % Водневий показник, од. 8,75 РН Седиментація Проникна здатність, см, 12,5 не менше 12 12 12 12 12 12 8,45 8,44 8,7 8,4 8,4 8,63 12 8,35 12 12 12 8,34 8,8 8,5 12 12 12 12 8,47 8,6 8,3 8,31 12,4 13 13,2 Осад, зникаючий при легкому перемішуванні 13,8 13,9 13,4 14,5 14,9 13,3 5 14,5 14,7 11,2 12,5 12 43203 Таблиця 7 чорний І ІІ ІІІ IV V І ІІ ІІІ IV V І ІІ ІІІ IV V сірий с.сірий чорний сірий с.сірий чорний сірий с.сірий чорний сірий с.сірий чорний сірий с.сірий Однорідна, напівглянцева, без зморшок, кратерів, легка шагрень Водостійкість, год, не менше Стійкість плівки до дії бензину год, не менше Стійкість плівки до дії мін., масла, год, не менше Вологостійкість, год, не менше Товщина покриття, мкм Міцність плівки при ростязі за Эриксеном, мм Міцність до удару, кг/см, не менше Еластичність плівки на згин, мм, не більше Адгезія плівки, бали, не більше Твердість за олівцем “КОН-І-NOOR” Солестійкість, год, не менше Зовнішній вигляд отвердженої плівки Колір Властивості покрить 60 V - сіра, світло сіра; 80 V- чорна 28 10,7 50 2 1 3н 480 1000 1000 48 48 31 10,4 50 2 1 3Н 485 1000 1000 48 48 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 48 31 10,4 50 2 1 3Н 500 1000 29 10,6 50 2 1 3Н 470 1000 -“32 10,3 50 2 1 3Н 490 1000 32 10,5 50 2 1 3Н 490 1000 29 10,7 50 2 1 3Н 510 1000 -“32 10,3 50 2 1 3Н 500 1000 33 10,5 50 2 1 3Н 480 1000 22 8,5 45 2 1 2Н 240 1000 Помітні легкі напливи 24 8,7 45 2 1 2Н 280 1000 біля нижних крайців 24 8,3 45 2 1 2Н 260 1000 32 8,0 45 2 1 2Н 550 1000 Шагрень нерівномірне 35 8,1 45 2 1 2Н 565 1000 покриття 35 8,0 45 2 1 2Н 560 1000 Властивості покрить 80 V - сіра, світло сіра; 100 V- чорна чорний Однорідна напівглян32 10,6 50 2 1 3Н 480 1000 сірий цева, без зморшок, кра- 34 10,4 50 2 1 3Н 500 1000 с.сірий терів, легка шагрень 34 10,4 50 2 1 3Н 476 1000 чорний 34 10,6 50 2 1 3Н 500 1000 -“сірий 34 10,5 50 2 1 3Н 500 1000 с.сірий 35 10,4 50 2 1 3Н 500 1000 чорний 35 10,7 50 2 1 3Н 470 1000 -“сірий 36 10,5 50 2 1 3Н 530 1000 с.сірий 35 10,3 50 2 1 3Н 530 1000 чорний 30 8,0 45 2 1 2Н 240 1000 Помітні легкі напливи сірий 31 7,5 45 2 1 2Н 250 1000 біля нижних крайців с.сірий 31 7,4 45 2 1 2Н 230 1000 чорний 36 7,0 45 2 1 2Н 550 1000 Шагрень нерівномірне сірий 37 6,8 45 3 1 2Н 570 1000 покриття с.сірий 37 6,8 45 3 1 2Н 570 1000 Властивості покрить 100 V - сіра, світло сіра; 120 V- чорна Чорний Однорідна напівглян38 10,6 50 2 1 3H 530 1000 сірий цева, без зморшок, кра- 39 10,3 50 2 1 3H 550 1000 с.сірий терів, легка шагрень 39 10,4 50 2 1 3H 570 1000 чорний 40 10,7 50 2 1 3H 540 1000 -“сірий 40 10,4 50 2 1 3H 550 1000 с.сірий 40 10,5 50 2 1 3H 560 1000 чорний 40 10,5 50 2 1 3H 550 1000 -“сірий 41 10,4 50 2 1 3H 540 1000 с.сірий 42 10,3 50 2 1 3H 570 1000 чорний 32 7,5 45 2 1 H 270 1000 Помітні легкі напливи сірий 33 7,0 45 2 1 H 260 1000 біля нижних крайців с.сірий 33 7,1 45 2 1 H 270 1000 чорний 45 5,6 45 3 1 H 550 1000 Шагрень нерівномірне сірий 50 5,0 45 3 1 H 570 1000 покриття с.сірий 52 5,0 45 3 1 H 570 1000 6 43203 Таблиця 8 Порівнювання анафорезних покрить Показники Колір плівки грунтовки Зовнішній вигляд плівки Масова доля нелетких, % Ступінь перетиру, мкм, не більше Найменування грунтовки В-ЭП-0179 Продукт що пропонується Слонової кістки, жовтий, бежевий с.сірий, сірий, блакитний, Чорний, світло-сірий, сірий сіроблакитний, салатовий, синій, червоний, хакі, чорний Однорідна поверхня, напівглянцева, Однорідна поверхня без кратебез зморшок, пузирів, кратерів, допурів, наколів та інших дефектів скається не-значна шагрень Чорна 64-68, Червона, Хакі, Си70±5 ня 64-71 Інші 70-74 20 20 Осад, зникаючий при незначному перемішуванні Седиментаційна стійкість Питома електропровідність, мкСм/см, не більше Проникна здатність, см, не менше Час висихання до степеня 3, при температурі, хв, не більше Адгезія плівки грунтовки, бали, не більше Міцність плівки до удару, кгС/см, не менше Міцність плівки при розтязі, мм, не менше Стійкість плівки до дії бензину, год., не менше Стійкість плівки до дії мінерального масла, год., не менше Вологостійкість, год., не менше Водостій кість, год., не менше Солестійкість, год., не менше рН розчину,од. рН Еластичність плівки на згин, мм, не більше 800-1200 1200 12 180°С 30 хв. (140-150)°С 30 хв. 2 1 40 50 7 48 48 700 500 7,8-8,2 1000 1000 500 7,5-9 3 2 __________________________________________________________ ДП "Український інститут промислової власності" (Укрпатент) Україна, 01133, Київ-133, бульв. Лесі Українки, 26 (044) 295-81-42, 295-61-97 __________________________________________________________ Підписано до друку ________ 2002 р. Формат 60х84 1/8. Обсяг ______ обл.-вид. арк. Тираж 50 прим. Зам._______ ____________________________________________________________ УкрІНТЕІ, 03680, Київ-39 МСП, вул. Горького, 180. (044) 268-25-22 ___________________________________________________________ 7